VIỆn khoa học và CÔng nghệ MỎ luyện kim báo cáo tổng hợP ĐỀ ÁN

Hình 6.17. Các lò cao dung tích trên 2.000 m³ trên thế giới (a) và khu vực châu Á (b)

Luyện gang phi cốc là công nghệ mới được hình thành trong thời gian gần đây. Khác biệt cơ bản của công nghệ luyện gang phi cốc là quặng sắt được hoàn nguyên trước trong một thiết bị để tạo thành sắt xốp, sau đó sắt xốp được nấu chảy và hoàn nguyên tiếp tục trong một thiết bị khác để tạo thành gang lỏng. Do không sử dụng lò cao nên có thể thay thế than cốc bằng các loại chất hoàn nguyên thông dụng như than đá và khí thiên nhiên.

Từ gang lỏng, lò thổi oxi thường được áp dụng để chuyển gang thành thép. Các lò thổi oxi sử dụng 80÷100% gang lỏng, ngoài ra còn có thể xử lý kết hợp một lượng tối đa 20% thép phế.

Mô hình luyện thép từ quặng sắt thông qua luyện gang ngày nay thường được xây dựng thành các khu liên hợp gang thép công suất rất lớn, bao gồm nhiều công đoạn như luyện gang, luyện thép, tinh luyện, đúc thỏi và cán, v.v…hoạt động đồng bộ với nhau.

Ở mô hình thứ hai, thép được sản xuất bằng lò điện hồ quang, với nguồn nguyên liệu có thể là sắt hạt hoặc thép phế liệu. Sắt hạt là sản phẩm của quá trình hoàn nguyên trực tiếp quặng sắt. Quá trình hoàn nguyên trực tiếp quặng sắt thành sắt hạt có thể thực hiện nhiều loại lò như lò nhiều tầng, lò ống quay hoặc lò đứng, v.v… So với luyện gang, sắt hạt tương đối dễ sản xuất và không yêu cầu cao về nguyên liệu. Hơn nữa, sản xuất sắt hạt có thể xây dựng nhà máy với quy mô bất kì đặt trực tiếp tại nơi có mỏ quặng. Ngoài ra, chi phí vận chuyển sắt hạt cũng thấp hơn so với quặng sắt.

6.5.2. Các công nghệ và thiết bị tiên tiến ứng dụng trong sản xuất gang, thép

6.5.2.1. Trong công nghệ lò cao sản xuất gang

Các nhà sản xuất gang bằng lò cao ở hầu hết các nước đều đưa ra nhận xét: “Nếu chất lượng nguyên nhiên liệu đầu vào cho lò cao không tốt thì vận hành lò không thuận lợi, hiệu quả kinh tế kém”. Giá thành gang lỏng (80÷ 90)% phụ thuộc vào chất lượng quặng sắt và chất lượng than cốc. Các nhà luyện kim Trung Quốc định lượng sự phụ thụ thuộc tương quan đó là: nếu chất lượng quặng sắt (hàm lượng sắt) giảm 1% thì tiêu hao than cốc tăng 2%.

Để nâng cao hiệu quả sản xuất của lò cao thì việc nâng cao chất lượng nguyên liệu đầu vào là điều kiện quan trọng hàng đầu. Các biện pháp nâng cao chất lượng quặng thường được thế giới áp dụng hiện nay là xử lý trước bằng công nghệ tuyển khoáng tốt nhằm tăng chất lượng quặng tinh và tăng tỉ lệ sử dụng quặng chín (quặng đã thiêu kết). Tỷ lệ quặng thiêu kết sử dụng trong luyện gang lò cao hiện nay là trên 80%, tiến tới sử dụng hoàn toàn quặng thiêu kết trong tương lai.

* Cải tiến kết cấu lò cao

- Thay đổi kết cấu và hệ thống đỡ lò theo các dạng trục đỡ, cột đỡ, đỡ bằng 4 trục nghiêng và đứng tự do.

- Điều chỉnh tỷ lệ chiều cao/đường kính (H/D) của lò cao theo hướng lò cao lùn (tăng đường kính hữu ích hợp lý với chiều cao để nâng cao dung tích hữu ích của lò cao).

- Thay đổi kết cấu thể xây đáy và tường lò từ các loại gạch Mg, cao nhôm, v.v… sang gạch Mg-C, graphit nhằm kéo dài tuổi thọ lớp gạch xây và giảm bớt các góc chết.

- Thay đổi kết cấu, chất lượng các tấm làm nguội và các mắt gió theo hướng sử dụng các vật liệu bằng đồng chất lượng cao nhằm tăng tuổi thọ và giảm thời gian thay thế.

- Thay đổi, cải tiến hệ thống nạp liệu đỉnh lò từ nạp liệu 2 chuông (lớn, nhỏ) thành nạp liệu không chuông, thay hệ thống đưa liệu dùng xe kip thành băng tải.

Gió nóng cung cấp cho lò cao nhằm đẩy nhanh các phản ứng hoá học giữa quặng sắt và than cốc. Nhiệt độ gió nóng càng cao thì càng thuận lợi cho quá trình hoàn nguyên và giảm tiêu thụ than cốc. Hiện nay, các lò cao hiện đại trên thế giới thường vận hành với nhiệt độ gió nóng cung cấp đạt từ 1200÷1300^oC. Để đảm bảo nhiệt độ và chu kỳ cấp, thường mỗi lò cao có 3÷4 lò gió nóng. Những cải tiến về hệ thống lò gió nóng tập trung vào việc thay đổi kiểu gạch từ kiểu xếp gạch ô thành gạch ô nhiều lỗ kiểu tổ ong hoặc kiểu gạch bi cầu. Hiện nay, 2 kiểu tổ ong và bi cầu được áp dụng nhiều nhất. Tuy nhiên, để đảm bảo việc trao đổi nhiệt tốt yêu cầu khí thải phải được làm sạch, tránh làm tắc lỗ gạch ô. Phương pháp đốt trong được thay đổi bằng phương pháp đốt ngoài. Ngoài ra, các lò gió nóng trên thế giới còn sử dụng lại nhiệt của khí thải lò cao để giảm tiêu thụ nhiên liệu.

Các chuyên gia lò cao thường quan tâm nhiều đến vận hành của lò cao thông qua các thông số vận hành lò cao (t^o gió nóng, áp lực đỉnh lò, suất lượng xỉ, v.v…). Kiểm soát quá trình công nghệ vận hành ngoài kinh nghiệm vận hành, bằng phán đoán thì việc kiểm soát theo dõi các thông số của công nghệ sản xuất gang còn được lắp đặt kết nối với hệ thống máy tính. Hệ thống kiểm soát máy tính có thể kiểm soát nhiệt độ, thành phần và áp suất khí lò, phân bố liệu nạp, thành phần gang, xỉ trong lò v.v…

Việc nâng cao năng suất/sản lượng gang trước hết phụ thuộc vào dung tích lò (từ 1000÷5500 m³) dung tích lò cao có ý nghĩa quyết định trong việc xây dựng để đạt sản lượng gang/năm. Hệ số lợi dụng dung tích lò thường dao động 1,8÷3,5 (T/m³.24h) và đối với với lò cao dung lượng nhỏ (100÷1000 m³) hệ số lợi dụng dung tích thường đạt cao hơn lò cao dung tích lớn.

Các biện pháp cường hoá, giảm tiêu hao than cốc phụ thuộc vào điều kiện thiết bị, nguồn nguyên nhiên liệu sử dụng của từng nhà máy, từng quốc gia. Tuy nhiên, để giảm tiêu hao cốc cho sản xuất gang hiện nay phổ biến dùng phương pháp phun than bột (antraxit) vào lò cao (PCI) với tỷ lệ từ 120÷250 kg/tấn sản phẩm (việc phun than bột có thể kết hợp với phun oxi). Ngoài việc phun than bột có thể phun dầu, khí thiên nhiên để cường hoá quá trình hay làm sử dụng gió giàu oxi với tỷ lệ làm giàu từ 1,2÷5%.

Nếu áp dụng đầy đủ các điều kiện từ chất lượng nguyên liệu, vận hành đến phun than, cường hoá oxi mức tiêu hao cốc có thể đạt 250 kg/tấn gang lỏng. Bình quân tiêu hao than cốc của các nước phát triển trên thế giới là 320÷420 kg/tấn gang lỏng, của Việt Nam hiện nay khoảng 850 kg/tấn gang lỏng.

* Cải tiến các phân xưởng phụ trợ cho sản xuất gang lò cao

- Luyện cốc:

Đa số các nhà máy luyện cốc cổ điển đều dùng phương pháp nạp liệu đỉnh lò và làm nguội cốc bằng nước. Nhược điểm của phương pháp này là ô nhiễm môi trường nặng nề, năng suất thấp do thời gian kết cốc dài (≥10 h).

Những năm gần đây, công nghệ luyện cốc đã được cải tiến nhằm nâng cao năng suất luyện cốc, giảm ô nhiễm môi trường. Người ta đã thay đổi cơ bản phương pháp nạp đỉnh (rót than từ đỉnh) bằng nạp sườn, than mỡ hoặc hỗn hợp than mỡ và than antraxit được ép bánh đẩy từ hông lò vào buồng luyện. Việc làm nguội sản phẩm cốc sử dụng phương pháp làm nguội bằng khí trơ với phương pháp này năng suất tăng, thời gian kết cốc giảm xuống ½ (4÷5 h) và kiểm soát ô nhiễm môi trường tốt hơn nhiều so với phương pháp truyền thống.

Do điều kiện khan hiếm than mỡ các nhà máy luyện kim cũng đã đưa ra các công nghệ luyện cốc mới: luyện cốc phối trộn, hỗn hợp giữa than mỡ và than antraxit (50% than antraxit + 50% than mỡ) hoặc luyện cốc than gầy (100% than antraxit + chất kết dính). Các phương pháp này đã được áp dụng ở một số nước đặc biệt ở Trung Quốc, tuy nhiên cũng chưa có sự so sánh nào về các chỉ tiêu kỹ thuật (độ tro, cường độ trống quay, tỷ lệ vỡ vụn, mài mòn, v.v…) có đáp ứng được các yêu cầu về cốc luyện kim cho sản xuất lò cao không, mặc dù loại cốc luyện theo phương pháp này có thể đáp ứng cho công nghệ nấu chảy gang bằng lò đứng dùng cho đúc các chi tiết gang. Công nghệ luyện cốc này cũng bắt đầu du nhập vào Việt Nam do một số nhà máy hợp tác với đối tác Trung Quốc.

• 
  Thiêu kết quặng sắt
  

Năng suất của máy thiêu kết phụ thuộc vào diện tích máy thiêu kết (chiều dài x chiều rộng) và hệ số lợi dụng của máy thiêu kết được tính bằng T/m².h. Đa số các máy thiêu kết của Việt Nam hiện nay có diện tích bé từ 27÷100m². Trong đó các máy thiêu kết lớn của thế giới có diện tích từ 300÷1200m², hệ số lợi dụng từ 1,3÷2 T/m².h.

6.5.2.2. Trong công nghệ luyện gang phi cốc

Luyện gang phi cốc đang được xem là giải pháp công nghệ tiềm năng cho phép luyện gang mà không phụ thuộc vào nguồn than cốc khan hiếm và đắt đỏ. Trên thế giới, trong vài chục năm trở lại đây đã có hàng loạt các công nghệ luyện gang phi cốc được nghiên cứu và thử nghiệm. Một trong số đó đã ứng dụng thành công trong sản xuất trên quy mô công nghiệp có thể kể đến như:

+ Công nghệ COREX: quá trình thiêu hoàn nguyên quặng sắt được thực hiện trong lò đứng để tạo thành sắt xốp, sau đó quá trình nấu chảy và hoàn nguyên sắt xốp thành gang lỏng được thực hiện trong lò Melter- Gasifier sử dụng kết hợp than và nhiên liệu. Công nghệ COREX được phát triển bởi tập đoàn Siemens VAI. Hiện nay, có 4 nhà máy hiện nay đang hoạt động dựa trên mô đun C-2000 có công suất 0,8÷1 triệu tấn/năm là nhà máy Posco’s Pohang ở Hàn Quốc, nhà máy của Saldanha Steel ở Saldanha Bay, Nam Phi và 2 nhà máy thép của Jindal Vijayanagar Steel ở Torangallu, Karnataka, Ấn Độ.

Hình 6.18. Sơ đồ công nghệ COREX

+ Công nghệ FINEX: công nghệ FINEX kết hợp giữa quá trình thiêu hoàn nguyên thực hiện trong lò nhiều tầng và sau đó quá trình nấu chảy được thực hiện trong lò Melter- Gasifier của công nghệ COREX. Công nghệ FINEX ra đời từ sự hợp tác của tập đoàn POSCO (Hàn Quốc) và trung tâm nghiên cứu Primetals. Vào năm 2003 một nhà máy thử nghiệm công suất 0,6 triệu tấn năm đã được xây dựng. Trên cơ sở thành công đạt được, các nhà máy lớn hơn với công suất 1,5 triệu tấn năm và 2 triệu tấn năm đã được tập đoàn POSCO xây dựng và đưa vào vận hành ở năm 2007 và 2014.

Hình 6.19. Sơ đồ công nghệ FINEX

+ Công nghệ HISMELT: Công nghệ HISMELT thực hiện quá trình nấu luyện trực tiếp quặng sắt thành gang lỏng trong một lò có thiết kế đặc biệt gồm hai buồng đặt chồng lên nhau. Buồng phía trên “Cyclone Converter Furnace” có đường kính nhỏ hơn, quặng mịn và khí oxi được làm giàu được phun chung với nhau ở áp lực cao khiến nguyên liệu nóng chảy. Nguyên liệu nóng chảy rơi xuống buồng phía dưới, sau đó than bột được phun vào lò kết hợp với oxi tạo để thực hiện quá trình hoàn nguyên sắt trong bể nóng chảy tạo thành gang lỏng. Công nghệ này đã được xây dựng thử nghiệm tại nhà máy Tata Steel, Ijmuiden (Ấn Độ) với công suất 65.000 tấn/năm vào năm 2010.

Hình 6.20. Lò luyện của công nghệ HISMELT

+ Công nghệ lò đáy quay (Rotary Hearth Furnace): Lò đáy quay (RHF) bao gồm một đáy phẳng, lót gạch chịu lửa bên trong thùng hình trụ, nhiệt độ cao. Liệu cấp cho lò là quặng vê viên. Bộ phận nung được đặt trên nóc của RHF và/hoặc trên thành lò đốt nóng quặng tới nhiệt độ hoàn nguyên yêu cầu, khoảng 1250÷1400⁰C. Quặng đầu tiên chạy qua vùng ôxy hoá và sau đó qua vùng hoàn nguyên. Nhược điểm chính của công nghệ này là thiết bị lớn và vận hành khó khăn. Với công suất 500.000 t/năm cần lò đáy quay diện tích 500 m² với đường kính ngoài gần 50 m.

Hình 6.21. Công nghệ lò đáy quay

6.5.2.3. Trong công nghệ luyện thép

Trên thế giới, hiện nay thép được sản xuất bằng hai thiết bị chính là lò thổi oxi và lò điện hồ quang. Trong đó, khoảng 60% sản lượng thép thô được sản xuất bằng công nghệ lò thổi oxi, 38% bằng công nghệ lò hiện hồ quang, còn lại 2% là từ các công nghệ khác.

* Trong công nghệ luyện thép lò thổi oxi

Đặc thù của công nghệ luyện thép lò thổi oxi là sử dụng gang lỏng là chủ yếu (80÷95)%, phần còn lại của liệu nạp là phế thép hoặc sắt hoàn nguyên trực tiếp (DRI). Năng suất của lò thổi oxi là rất cao, do thời gian nấu luyện ngắn, trung bình từ 30÷40 phút/mẻ. Dung lượng lò thổi oxi tiêu biểu cho các nhà máy luyện thép trên thế giới hiện nay là 220 T/mẻ.

Về công nghệ lò thổi oxi, hiện nay có các kiểu lò là lò thổi đỉnh (BOF), lò thổi đáy (BOM). Nhìn chung, xét về mặt kết cấu thì phương pháp thổi đỉnh đơn giản hơn. Tuy nhiên, phương pháp này thường tạo ra sự phun bắn kim loại lỏng qua miệng lò dẫn đến tiêu hao kim loại cao hơn phương pháp thổi đáy. Ngược lại phương pháp thổi đáy có nhiều ưu thế về động học, do tiếp xúc giữa kim loại lỏng và oxy tốt hơn nên tạo điều kiện cho các phản ứng hoá lý trong lò được thuận lợi, tỷ lệ tiêu hao kim loại thấp hơn phương pháp thổi đỉnh nhưng kết cấu đáy lò phức tạp, chi phí sửa chữa bảo dưỡng đáy lò cao. Ngày nay, nhiều phân xưởng luyện thép lò thổi oxi còn kết hợp cả hai phương pháp thổi đỉnh và thổi đáy.

Các cải tiến của công nghệ sản xuất thép bằng lò thổi oxi hiện nay là: Nâng cao tối đa tuổi thọ lò bằng cách tối ưu hoá vật liệu chịu lửa phù hợp với từng chức năng khu vực trong bể luyện. Áp dụng công nghệ “phun bắn xỉ”, công nghệ này sử dụng phun Nitơ áp lực cao thông qua vòi thổi oxi để bắn tóe xỉ, phủ lên bề mặt gạch chịu lửa chống lại sự ăn mòn thể xây. Bằng phương pháp này có thể kéo dài tuổi thọ gạch xây bể luyện xấp xỉ 20%.

Đối với công tác vận hành lò: hệ thống thiết bị quay lò, hệ thống điều khiển vòi phun oxi và chế độ làm nguội phần trên miệng lò có ảnh hưởng rất lớn đến chế độ hoạt động và năng suất của lò. Đa số các lò chuyển hiện đại ngày nay áp dụng loại vòi phun vận tốc siêu âm có 2 chức năng phun thổi sơ và thứ cấp vừa kiểm soát, điều chỉnh đồng thời các phản ứng.

Toàn bộ việc tính toán phối liệu, phụ gia, kiểm soát nhiệt độ và thành phần hoá học được thực hiện bằng máy tính và hệ thống cảm biến, nhiều nhà máy được trang bị các thiết bị quan sát nội hình lò bằng scaner kết hợp với các màn hình công nghiệp.

Ngoài các công nghệ truyền thống luyện thép lò thổi oxi nêu trên, ngày nay trên thế giới đang nghiên cứu thử nghiệm một vài công nghệ biến thể của lò thổi oxi. Trong đó, tập trung vào tối ưu hoá năng lượng, sử dụng 50% phế thép và 50% gang lỏng cùng với các thiết bị phun than, oxy, hệ thống sấy trực tiếp phế thép và bộ thu hồi tái sử dụng nhiệt.

* Trong công nghệ luyện thép lò điện hồ quang

Khoảng 40% sản lượng thép thô của thế giới sản xuất bằng lò điện. Trong đó, nguyên liệu chủ yếu cho luyện thép lò điện hồ quang là thép phế, sắt xốp, sắt hạt từ công nghệ hoàn nguyên trực tiếp. Công nghệ lò điện được liên tục cải tiến và tối ưu hoá việc sử dụng năng lượng kể cả về cấu trúc lẫn công nghệ vận hành lò, nhằm nâng cao năng suất, giảm tiêu hao năng lượng, giảm thiểu tác động tiêu cực đến môi trường và đa dạng hoá chất lượng sản phẩm.

Lò điện hồ quang luyện thép phân loại theo công suất gồm:

- Công suất thông thường: 100.10³ Cal/h.

- Công suất cao: (180.10³÷280.10³) Cal/h.

- Siêu cao công suất: (290.10³÷450.10³) Cal/h.

Hiện nay, đa số các lò hồ quang luyện thép trên thế giới là loại lò siêu cao công suất cho thời gian nấu luyện ngắn (từ 45÷60 phút/mẻ. Lò điện hồ quang sử dụng dòng điện xoay chiều (AC) vẫn phổ biến nhất vì các loại lò DC, IF tuy có ưu điểm về tiêu hao điện cực, tiếng ồn ít nhưng hiệu suất sử dụng năng lưọng đầu vào thấp, sửa chữa, bảo dưỡng phức tạp.

Đa số các lò điện hồ quang hiện đại ngày nay có tỷ lệ H/D nhỏ (0,2÷0,3) và thực hiện ra thép bằng lỗ lệch tâm ở đáy lò. Vì vậy, tốc độ ra thép nhanh hơn, góc nghiêng lò ra thép nhỏ hơn và loại trừ /tách xỉ dễ dàng, nâng cao chất lượng thép lỏng khi ra lò. Kết cấu tường và nắp đỉnh lò được làm bằng ống làm nguội bằng nước để giảm bớt thể xây bằng gạch chịu lửa nâng cao hiệu quả sử dụng nhiệt.

Các phân xưởng luyện thép bằng lò điện hồ quang trước kia chỉ bao gồm một lò luyện EAF giải quyết đồng thời 2 chức năng: nấu chảy và tinh luyện. Hiện nay, các lò điện hồ quang thực hiện chức năng nấu chảy là chính, còn việc tinh luyện chuyển sang dùng lò thùng (LF). Việc chuyển đổi này giúp tăng năng suất thiết bị và dây chuyền được hoạt động nối tiếp nhau liên tục.

Một loạt các cải tiến giúp nâng cao công suất, rút ngắn thời gian luyện, giảm tiêu hao điện năng trong luyện thép lò điện hồ quang đã được các nhà máy trên thế giới thực hiện như:

- Sấy liệu trước bằng khí thải từ lò: CONSTEEL, FINGER SHAFT, DANARC PLUS/ bucket preheating, ECOARC.

- Phun thổi oxi độc lập hoặc kết hợp với các nhiên liệu khác thông qua các mỏ phun ở cửa trước hoặc lắp đặt cố định trên tường lò một mặt bổ sung năng lượng, tăng cường sự cháy mặt khác tạo xỉ bọt.

- Sử dụng (40÷60)% gang lỏng nạp qua đỉnh hoặc nạp qua máng cửa lò nhằm rút ngắn thời gian nấy luyện, tiêu hao điện năng giảm.

- Giữ lại (10÷15)% thép lỏng trong lò để tạo đà cho quá trình nấu luyện mẻ tiếp theo (thermal flywheel, danarc, consteel, ecoarc v.v…)

Với các giải pháp công nghệ nếu trên, tiêu hao điện năng cho nấu luyện thép bằng lò điện hồ quang đã giảm từ 630 kWh/tấn sản phẩm xuống 410 kWh/ tấn sản phẩm và cuối cùng là 200 kWh/tấn sản phẩm.

6.5.2.4. Trong công nghệ đúc phôi thép

Hiện nay, trên thế giới đã có những chuyển đổi cơ bản từ đúc thỏi sang đúc phôi bằng máy đúc liên tục với trên 90% lượng phôi cán của thế giới được sản xuất bằng công nghệ đúc liên tục.

Máy đúc phôi liên tục đã được cải tiến qua các thế hệ gồm: máy đúc thẳng đứng không có hệ thống uốn nắn thẳng, máy đúc thẳng đứng có hệ thống kéo nắn thẳng khuôn nghiêng, máy đúc kiểu cong với một điểm và nhiều điểm nắn thẳng, máy đúc kiểu nằm ngang. Những cải tiến máy đúc nói trên nhằm giảm thiểu chiều cao xây dựng, kết cấu nhà xưởng và thuận tiện cho việc vận hành máy đúc cũng như nâng cao chất lượng phôi đúc.

Sản phẩm đúc liên tục cũng đã được đa dạng hơn trước đây, từ chỉ có thể đúc phôi vuông ngày nay các máy đúc liên tục đã có thể đúc được sản phẩm dạng băng, tấm mỏng thuận tiện cho khâu cán tiếp theo.

Tính năng thiết bị chính và phụ trợ của máy đúc đóng vai trò quan trọng đối với năng suất và chất lượng sản phẩm. Hiện nay người ta đã liên tục cải tiến thiết bị từ thùng rót dùng cần nút sang dùng bàn trượt, từ giá đỡ thay cố định sang hệ thống trụ quay đỡ thùng nhằm đáp ứng chế độ thay thùng thép nhanh. Xe đỡ thùng trung gian được cải tiến từ xe chở 2 ray trên sàn thao tác bằng thùng trung gian loại bán treo và cuối cùng là loại xe chở thùng rót trung gian treo toàn thân nhằm giải quyết cả về kinh tế, kỹ thuật và bảo trì bảo dưỡng.

Каталог: Uploaded -> file
file -> LỜi giới thiệU
file -> Chỉ thị 20-ct/tw ngày 05 tháng 11 năm 2012 của Bộ Chính trị về tăng cường sự lãnh đạo của Ðảng đối với công tác chăm sóc, giáo dục và bảo vệ trẻ em trong tình hình mới
file -> Năm thứ ba mươi sáu. Phát hành mỗi tháng một kỳ Số 107 (229) Xuân Quý Tỵ 2013 Trong số này
file -> Céng hoµ x· héi chñ nghÜa viÖt nam §éc lËp Tù do H¹nh phóc
file -> Tiêu chuẩn mpeg-1 – Định dạng âm thanh, phim ảnh của nhóm chuyên gia ảnh động Tổng quan về mpeg-1
file -> CƠ SỞ DỮ liệu văn bản pháp luật lớn nhất việt nam
file -> QUỐc hội luật số: 34/2009/QH12 CỘng hòa xã HỘi chủ nghĩa việt nam
file -> TỈnh quảng nam
file -> CHÍnh phủ Số: 158
file -> UỶ ban nhân dân cộng hoà XÃ HỘi chủ nghĩa việt nam tỉnh quảng nam độc lập Tự do Hạnh phúc

tải về 5.51 Mb.

Chia sẻ với bạn bè của bạn: