1.18T hiết bị sản xuất: 1.18.1Thiết bị cắt cao su: máy cắt cao su. 1.18.1.1Nhiệm vụ: cắt cao su từ những miếng lớn thành những miếng nhỏ để cân chính xác cao su theo đơn. 1.18.1.2Thông số kỹ thuật máy cắt: -
Lực cắt tối đa: 7,5 tấn.
-
Công suất 7,5Hp ( 5.6 kW).
-
Năng suất cắt: 36 lần/phút ở áp lực 70kg/cm2.
1.18.1.3Cấu tạo:
- Dao cắt nối với pittông có thể nâng lên hoặc hạ xuống dưới tác dụng của máy bơm thủy lực.
- Dao cắt đi lên đi xuống nhờ thanh điều khiển: đẩy vào dao cắt đi xuống, kéo ra dao đi lên.
- Máy bơm: bơm và hút dầu để nâng hoặc hạ dao cắt.
-
Hình 3.2. Máy cắt cao su
Thân thiết bị có 2 trục dẫn để định hướng cho dao cắt di chuyển lên hoặc xuống.
-
Nút màu xanh bật máy.
-
Nút màu đỏ tắt máy.
-
Đèn báo: máy hoạt động đèn sáng.
1.18.1.4Cách vận hành: -
Nhấn nút xanh để bật máy.
-
Sau khi đèn báo sáng, thì đưa mẫu cao su cần cắt vào.
-
Kéo thanh điều khiển ra để dao cắt đi xuống để cắt sản phẩm.
-
Sau khi cắt xong đẩy thanh điều khiển vào để dao cắt đi lên.
-
Sau khi dao cắt đi lên thì nhấn nút màu đỏ để tắt máy.
1.18.2Thiết bị trộn: 1.18.2.1Máy trộn kín:
a. Nhiệm vụ: tăng độ dẻo của hỗn hợp cao su và phân tán đều các gia chất vào trong cao su, đặc biệt trộn các hỗn hợp cao su có sử dụng bột màu.
b. Thông số kỹ thuật:
- Công suất motor: 40kW.
- Điện áp sử dụng: 3 pha – 380V.
- Thể tích bồn trộn: 35 lít.
- Giải nhiệt máy trộn bằng nước.
C ấu tạo:
-
Hình 3.3. Cấu tạo và hình dạng máy trộn kín
Motor: để tạo chuyển động cho trục quay.
- Hộp số: để điều chỉnh tốc độ quay của trục quay.
- Bồn trộn quay được để lấy sản phẩm. Bên trong bồn trộn có 2 trục quay quay ngược chiều nhau hình quả trám. Thể tích buồng trộn được giới hạn bằng một quả nén có tác dụng nén các nguyên liệu xuống buồng máy và giữ các chất này luôn luôn nằm trong buồng máy và chịu tác dụng của trục quay.
- Nắp ngoài có thể lên xuống, khi trộn thì điều chỉnh đi xuống để không cho gia chất bay ra ngoài, khi lấy sản phẩm hoặc cho nguyên liệu thì điều chỉnh đi lên.
- Phía trên bồn trộn có lỗ thông có gắn bộ phận hút bụi ra ngoài.
1. Công tắc đóng, mở máy (bên hông tủ)
2. Đồng hồ chỉnh máy.
3 . Đồng hồ chỉnh thời gian.
4. Nút khởi động máy.
5. Nút điều chỉnh buồng trộn đi lên.
6. Đèn báo khởi động.
7. Nút tắt máy.
8. Nút dừng buồng trộn ở vị trí bất kì khi buồng trộn đang di chuyển.
9. Nút khởi động quạt gió.
10. Công tắc mở nước.
11. Công tắc hẹn giờ.
12. Công tắc mở hoặc đóng nắp trong buồng trộn.
13. Nút điều chỉnh buồng trộn đi xuống.
14. Công tắc mở hoặc đóng nắp ngoài buồng trộn.
15. Đồng hồ chỉ Ampe motor chính.
16. Đồng hồ chỉ Ampe motor hãm lại.
17. Đồng hồ chỉ Volt nguồn.
d. Vận hành máy: -
Dùng chìa khóa để mở máy (số 1) khi đèn báo (số 6) sẽ sáng, mở công tắc nước (số 10), mở quạt gió (số 9).
-
Dùng số 4 khởi động máy và (số 2) để điều chỉnh nhiệt độ.
-
Dùng công tắc (số 14) và (số 12) để mở nắp đậy ngoài và trong buồng trộn. Sau đó cho nguyên liệu vào và đậy nắp lại (số 12 và 14).
-
Dùng số 3 để điều chỉnh thời gian và (số 11) để bật công tắc thời gian.
-
Khi tới thời gian quy định còi báo thì tắt còi (số 11), dùng công tắc (số 14 và 12) để mở nắp đậy ngoài và trong buồng trộn. Sau đó chỉnh buồng trộn đi xuống để đổ buồng trộn ra ngoài (số 13) và chỉnh buồng trộn đi lên (số 5).
-
Khi điều chỉnh buồng trộn đi lên hoặc đi xuống nếu muốn dừng ở bất kì vị trí nào thì dùng (số 8).
-
Dùng (số 7) để tắt máy.
1.18.2.2Máy trộn hở (có hai máy trộn hở):
a. Nhiệm vụ: Phân tán các gia chất vào trong cao su (không bằng máy trộn kín) và xuất tấm có bề dầy nhất định để dễ bỏ vào khuôn lưu hóa.
b. Thông số kỹ thuật:
- Công suất motor: 55kW.
- Điện áp sử dụng: 3 pha – 380V.
- Đường kính trục cán: 550mm.
- Vận tốc quay của motor: 987 vòng/phút.
c . Cấu tạo:
-
Hình 3.4. Máy cán hai trục
Máy gồm có 2 trục rỗng (số 3) và được làm bằng gang. Trục được quay nhờ motor, thông qua hộp số (số 1) để điều chỉnh tốc độ quay của trục cán cho phù hợp với mẻ cần cán luyện.
- Bộ phận điều chỉnh cự ly của 2 trục (vô lăng có tay cầm để xoay (số 2)): độ dẻo của cao su tăng nhanh nếu số lần ép thông qua 2 trục có cự ly bé, do đó thay đổi thời gian khe trục có thể thay đổi thời gian sơ luyện. Tuy nhiên khi khe trục mở rộng có thể làm cho mẻ luyện có nhiệt độ đều hơn. Thay đổi cự ly trục để xuất tấm có bề dầy theo ý muốn.
- Bộ phận điều chỉnh tỉ tốc 2 trục: bộ phận này giúp cho máy cán có thể sử dụng cho 2 giai đoạn sơ và hỗn luyện. Thường ở giai đoạn hỗn luyện tỉ tốc 2 trục bé hơn.
- Bộ phận giải nhiệt trục máy cán. Giải nhiệt bằng nước, nước được phun vào trục cán. Nhiệt độ trục cán càng gần giá trị số 110oC – 120oC hiệu quả sơ luyện càng thấp, do đó bộ phận giải nhiệt trục cán rất cần thiết và là điều kiện ổn định nhiệt độ trục để quy định quy trình cán.
- Thanh an toàn (số 4): phòng khi gặp sự cố cho máy quay ngược chiều trở lại.
- Máng hứng hóa chất rơi xuống (số 5).
- Ngoài ra còn có bộ phận thông gió và hút bụi.
- Nút tắt: khi nhấn nút này thì trục quay chậm lại từ từ đến khi dừng hẳn (số 6).
d. Cách vận hành:
-
Chuẩn bị cao su và các gia chất cần cán luyện.
-
Kiểm tra nhớt, nước giải nhiệt, chuẩn bị dao cắt, máng hứng.
- Đóng cầu dao chính, mở công tắc khóa máy: đèn báo sáng. Chạy quạt hút bụi, mở khóa nuớc làm nguội (nếu cần).
- Mở lớn khe hở giữa hai trục cán đạt độ dầy tương đương với bề dầy với cao su định cán luyện.
- Chờ ít phút để cho hệ thống nhớt được hâm nóng.
- Nhấn nút khởi động để cho máy chạy.
- Tiến hành cán sơ luyện: cán thông khối cao su cho đến khi đạt độ dẻo thích hợp và cuộn vòng trên trục trước, chuyển qua cán hỗn luyện.
- Muốn điều chỉnh khe hở giữa hai trục, phải xoay đồng thời 2 vôlăng bên phải và bên trái nhanh chóng đạt cùng một trị số để luôn giữ sự song song giữa 2 trục cán trong khi máy chạy .
- Lần lượt cho các gia chất vào theo thứ tự thích hợp đối với từng loại cao su. Các gia chất rơi xuống máng phải được thu hồi và đưa trở lại vào hỗn hợp để tránh hao hụt làm sai lệch công thức và kết quả, đặc biệt là các gia chất có tỷ lệ nhỏ .
- Thường xuyên cắt đảo để đưa nhanh gia chất vào hỗn hợp.
- Phải kiểm tra thường xuyên chế độ làm nguội và nhiệt độ trục cán.
- Đảm bảo cán luyện hỗn hợp đúng thời gian quy định , nếu cán quá lâu sản phẩm sẽ suy giảm tính chất đáng kể.
- Sau khi đã đưa vào tất cả các gia chất, cán đổi đầu, rồi cán xuất tấm ngay trong khi hỗn hợp còn nóng và dẻo.
- Nhấn nút màu đỏ để dừng máy, khóa công tắc máy: đèn báo tắt.
- Tắt cầu dao chính, tắt quạt hút bụi, khóa các van nước.
- Vệ sinh máy và khu vực xung quanh máy.
1.18.3Thiết bị tạo phôi:
a . Nhiệm vụ: chủ yếu tạo phôi có 2 độ cứng khác nhau, để ép sản phẩm có 2 độ cứng, ngoài ra cũng tạo phôi có một độ cứng duy nhất.
b
Hình 3.5. Máy dùn
. Thông số kỹ thuật máy đùn:
- Điện áp sử dụng: 3 pha – 380V.
- Công suất: 60 x 2Hp ( 44.8 x 2kW).
c. Cấu tạo:
Máy Đùn: Gồm hai máy đùn, một máy để dọc, một máy để ngang. Máy dọc tạo lớp cứng, máy ngang tạo lớp mềm.
H
ình 3.6. Cấu tạo mỗi máy đùn: A. thân máy (xy lanh); B. trục vít; C. vòng giải nhiệt;
D. họng cấp liệu; E. đầu máy; F. miệng hình; G. giảm áp lực đẩy;
H. giảm tốc bằng bánh răng; K. motor.
Mỗi máy đùn gồm một thân máy hình trụ tròn trong đó có một trục vít vận hành nhờ một nhóm động cơ và bộ điều tốc, đằng sau máy có một phễu nạp liệu, qua đó hỗn hợp được cho vào dần với dạng dải dài. Ở phía đầu máy có gắn miệng hình.
Làm bằng thép đúc và có hai vách kín để có thể dẫn chất lỏng giải nhiệt (để khống chế nhiệt độ trong máy khoảng từ 80 – 90oC). Mặt trong thân máy rất bóng, để không cản trở hỗn hợp di chuyển.
-
Trục vít: Là vít vô tận (hay vít xoắn ốc), vít vô tận có răng đơn.
V
ít vô tận có những nhiệm vụ sau:
-
Bảo đảm sự nạp liệu đều.
-
Hoàn tất công tác dẻo hóa của hỗn hợp và đồng đều hóa bằng cường lực của máy.
- Ép hỗn hợp ở miệng hình để có tiết diện đều và không bị bọt.
+ Máy dọc có gắn trục dẫn có răng khía (vì máy dọc đùn keo lớp cứng, mà keo lớp cứng ma sát kém, nên trục có răng khía để keo dễ bắt vào trục và đi vào máy đùn được dễ dàng).
+ Máy ngang thì trục dẫn không có răng khía (vì máy ngang đùn keo lớp mềm, mà keo mềm có độ dính nhất định nên trục dẫn không cần có răng khía mà keo vẫn vào máy đùn được dễ dàng).
Đầu máy có cấu tạo đầu thẳng. Đầu máy có gắn miệng hình. Đầu máy được gắn chặt vào thân và tháo lắp được.
-
Miệng hình: tùy theo sản phẩm mà chọn miệng hình cho phù hợp.
Vì sự tập trung nhiều hỗn hợp ở phần trung tâm, do đó khi ra khỏi miệng hình sản phẩm ép xuất có khuynh hướng phồng lên. Hiện tượng này nhiều hay ít tùy thuộc vào độ dẻo của hỗn hợp, thành phần pha chế, nhiệt độ các bộ phận của máy, vận tốc quay của vít vô tận. Do đó không thể tính toán trước kích thước của miệng hình và nó phụ thuộc vào hỗn hợp và máy ép xuất sử dụng cho nên phải thử trước sau đó mới chọn miệng hình phù hợp.
Ngoài ra mỗi máy đùn còn có một motor để tạo chuyển động cho trục vít. Hộp số để điều chỉnh tốc độ của trục vít cho phù hợp với sản phẩm.
Thiết bị làm nguội và thu nhận sản phẩm:
- Có 2 bồn nước: một bồn đựng nước làm nguội, một bồn đựng hóa chất cách ly.
- Phía trên bồn là băng tải. Trên băng tải có dao cắt để cắt phôi theo chiều dài đã được cài sẵn.
d. Cách vận hành:
- Nhân viên đùn phải tuân thủ tuyệt đối các quy định về an toàn, quy định “vận hành máy móc RM1”.
- Chuẩn bị keo cho phù hợp với sản phẩm (Keo đã được suất sợi có bề rộng từ 6 – 7cm và được lưu trữ trong các xe).
- Lắp họng đùn.
- Kiểm tra an toàn máy.
- Bật CB chính cấp nguồn cho hệ thống.
- Bật CB cấp nguồn cho máy ngang, máy dọc (CB bên trong tủ điện riêng của mỗi máy).
- Khởi động băng tải. Sét số xung cho counter.
- Khởi động máy nén khí cho hệ thống (lưu ý hơi cung cấp cho dao cắt phôi có áp lực từ 4 – 6 kgf/cm2. Dùng regulator để điều chỉnh).
- Khởi động tuần tự từng module: Bật máy dọc trước, sau 1 – 2 phút bật máy ngang.
- Điều chỉnh tốc độ của 2 trục vít ngang và dọc ở mức 23 – 24.5 vòng/phút.
- Mở nước cho hệ thống giải nhiệt.
- Cho keo phần cứng vào máy dọc trước, cho tới khi keo phần cứng ra tới họng đùn thì mới bắt đầu cho keo phần mềm vào máy ngang.
- Khi phôi có đủ 2 thành phần ra khỏi họng đùn, kiểm tra sợi phôi phải phẳng đều không cong vẹo.
- Kiểm tra tỉ lệ cứng/trọng lượng phôi (tham khảo PP21).
- Trường hợp nếu một trong 2 phần keo ra không đều (bị quăn một trong 2 phần) thì chỉ điều chỉnh tốc độ quay của trục ngang cho đến khi phôi ra thẳng.
- Phôi ra khỏi họng đùn cho đi qua hồ nước làm nguội (phía dưới băng tải). Sau đó cho vòng lên mặt trên của băng tải, qua dao cắt.
- Kiểm tra trọng lượng phôi, điều chỉnh tốc độ của 2 đầu đùn cho đến khi đạt được yêu cầu kĩ thuật phôi (tham khảo PP21).
- Nhúng phôi qua dung dịch cách ly, chất phôi lên kệ theo từng chủng loại, treo thẻ product card, để xác định chất lượng trước khi đưa vào quy trình ép sản phẩm.
- Ngưng cho keo vào cả 2 máy đùn, chờ cho đến khi keo bên trong ra hết họng đùn. Tiến hành tắt máy tháo họng đùn ra khỏi máy, vệ sinh họng đùn.
- Cúp CB từng máy, cúp CB chính của hệ thống. Vệ sinh khu vực xung quanh máy và dụng
cụ lao động.
1.18.4Thiết bị lưu hóa:
Gồm có máy ép thủy lực và khuôn lưu hóa.
M áy ép lớn:
Máy ép nhỏ:
  
Hình 3.7. Máy ép
a. Nhiệm vụ:
- Lưu hóa sản phẩm.
- Tạo hình cho sản phẩm.
b. Cấu tạo:
Máy ép thủy lực gồm có: Máy bơm dầu, pittong, đầu dưới, đầu trên, thớt nóng. Gồm có 2 loại chính:
- Đường kính pittông: 762mm.
- Kích thước thớt: 1300x1500mm. Có 4 thớt nên có thể lưu hóa 3 khuôn cùng một lúc.
- Điện áp sử dụng: 3 pha – 380V.
- Máy nhồi và xả khí tự động, số lần xả khí được cài đặt trước.
- Mỗi máy có một máy bơm dầu.
-
Loại nhỏ: gồm có nhiều loại như: SATO 100 TON, SATO 120 TON, OYAKE, ANDERSON …
-
Tất cả chỉ có hai thớt nên một lần chỉ có thể lưu hóa được một khuôn.
-
Điện áp sử dụng: 3 pha – 380V.
-
Một máy bơm công suất: 3.7 kW có thể bơm cho 2 – 5 máy loại nhỏ.
-
Máy nhồi và xả khí đa số bằng tay bằng thanh gạt, một ít tự động.
Tủ điều khiển:
Bảng vẽ 1:
1 . Còi báo khi máy lưu hóa xong.
2. Đèn báo thời gian mở nhiệt trước.
3. Đếm số lần nhồi nhả khí.
4. Thời gian lưu hóa.
5. Đồng hồ áp lực.
6. Đồng hồ Ampe motor cao áp.
7. Đèn báo nguồn.
8. Đèn báo motor cao áp.
9. Đèn báo motor thấp áp.
10. Lên máy bằng chế độ tay.
11. Chế độ tay / tự động.
1 2. Đèn báo chế độ tự động.
13. Thời gian mở nhiệt trước.
14. Mở motor cao áp.
15. Mở motor thấp áp.
16. Xuống chậm.
17. Đếm số lần lấy sản phẩm.
18. Mở máy tự động.
19. Đồng hồ Ampe motor thấp áp.
20. Công tắc nguồn.
21. Tắt motor cao áp.
22. Tắt motor thấp áp.
23. Xuống máy bằng chế độ tay.
24. Công tắc nhồi nhả khí.
25. Tắt máy.
Bảng vẽ 2:
1, 5, 9: Đồng hồ điểu khiển nhiệt (theo thứ tự từ trái sang phải) thớt 1 (trên).
2, 6, 10: đồng hồ điều khiển nhiệt độ (theo thứ tự từ trái sang phải) thớt 2
3, 7,11: Đồng hồ điều khiển nhiệt độ ( theo thứ tự trái sang phải) thớt 3
4, 8, 12: Đồng hồ điều khiển nhiệt độ (theo thứ tự trái sang phải) thớt 4 (dưới)
M áy nhỏ: bảng vẽ 3
1. Đồng hồ hiển thị nhiệt độ mâm dưới.
2. Đồng hồ hiển thị nhiệt độ mâm trên.
3. Công tắc tắt / mở cấp nhiệt cho mâm trên.
4. Công tắc tắt / mở cấp nhiệt cho mâm dưới.
5. Đồng hồ chỉnh thời gian lưu hóa.
6. Nút mở máy bơm dầu.
7. Nút tắt máy bơm dầu.
(nút 6, 7 một số máy có thể nằm chỗ khác).
8. Công tắc đóng / mở khuôn.
 Khuôn lưu hóa: có nhiều loại khuôn tùy theo sản phẩm cần sản xuất.
-
C
Hình 3.8. Khuôn lưu hóa
ách vận hành:
- Chuẩn bị khuôn phù hợp với sản phẩm cần lưu hóa.
- Chuẩn bị keo cho phù hợp với sản phẩm (tùy theo sản phẩm mà cắt keo sao cho có kích thước gần với kích thước của khuôn).
Chuẩn bị dung dịch cách li, bao tay.
- Kiểm tra an toàn máy.
- Bật CB chính cấp nguồn cho hệ thống. Nhấn nút bơm dầu.
-
Cài đặt nhiệt độ từng thớt phù hợp với sản phẩm cần lưu hóa.
-
Cài đặt thời gian lưu hóa.
-
Cài đặt số lần nhồi nhả khí.
- Đầu tiên nâng mâm bằng chế độ tay: nhấn nút (máy lớn), bật công tắc (máy nhỏ) nâng mâm lên.
- Hâm khuôn cho tới khi khuôn đạt nhiệt độ yêu cầu. Sau đó nhấn nút hoặc mở công tắc để hạ mâm xuống.
- Xịt hoặc bôi dung dịch cách li vào khuôn, sau đó cho cao su cần lưu hóa vào và đóng khuôn lại. Sau đó chuyển máy qua chế độ đóng mở khuôn tự động (nếu máy có chế độ tự động)
- Sau vài dây tiến hành xả áp lực để khử bọt khí trong lòng khuôn trước khi tăng áp lực đầy đủ để lưu hóa (xả tự động: theo số lần xả đã được cài đặt trước; xả bằng tay bằng cần gạt).
- Khi tới thời gian quy định:
- Đối với máy tự động thì còi báo và máy tự động hạ mâm xuống, và tiến hành lấy sản phẩm bằng tay.
- Đối với máy không tự động thì còi báo, tắt còi và mở công tắc để hạ mâm xuống và tiến hành lấy sản phẩm bằng tay và làm sạch khuôn, xịt hoặc quét dung dịch cách ly.
- Tiến hành kiểm tra sản phẩm: nếu đạt thì không phải chỉnh các thông số lại, nếu chưa đạt thì tùy theo lỗi mà chỉnh các thông số cho hợp lý.
- Sau khi lấy sản phẩm ra thì xịt hoặc bôi dung dịch cách li, sau đó tiếp tục cho cao sống vào và nâng mâm lên.
- Trong quá trình sử dụng phải thường xuyên kiểm nhiệt độ cho các thớt và kiểm tra sơ bộ chất lượng sản phẩm để có thể xử lý kịp thời.
Dừng máy: nhấn nút tắt máy bơm dầu, cúp CB chính cấp nguồn cho hệ thông. Làm sạch máy và khuôn lưu hóa, thu dọn khu vực xung quang chỗ lưu hóa.
1.18.5Máy dập:
a. Nhiệm vụ: Cắt cao su sống hoặc chín theo hình dáng của dao cắt.
b. Thông số kỹ thuật:
- Công suất máy bơm:
- Điện áp sử dụng: 3 pha – 180 V.
c. Cấu tạo:
- Bệ máy.
- Máy bơm (đặt trong bệ máy): có tác dụng bơm thủy lực để điều chỉnh pittong lên xuống.
- B
ộ phận dập: gồm có pittong (số 2) có thể di chuyển lên xuống dưới sự điều khiển của máy bơm. Đầu pittong có gắn mâm (số 6). Trên bộ phận dập có 2 rơ-le (số 4): một rơ-le để giới hạn khoảng đi lên của pittong khi pittong di lên đụng thì dừng, một rơ-le để giới hạn chiều đi xuống của pittong khi pittong đi xuống gặp rơ-le thì pittong di chuyển lên. Nút nhấn để pittong đi xuống (số 2). Bộ phận điều chỉnh khoảng cách mâm (số 3).
- Có 2 trục dẫn để bộ phận dập có thể qua lại (số 5).
- Dao cắt: tùy theo hình dạng cần cắt cụ thể.
d
Hình 3.9. Máy dập
. Cách vận hành:
-
Dao cắt phù hợp với hình dạng cần cắt.
-
Sản phẩm cần cắt, bột cách li (dùng để quét lên cao su).
-
Miếng đỡ cao su cần cắt.
-
Bật CB cho hệ thống. Bật máy bơm dầu.
- Đặt cao su cần cắt lên miếng đỡ. Đặt dao cắt lên phía trên cao su. Di chuyển bộ phận dập ngay phía trên dao cắt. Điều chỉnh khoảng cách mâm (số 3) cho phù hợp (để dao cắt không quá sâu có thể làm hỏng dao cắt). Nhấn nút (số 2) để pittong đi xuống. Sau khi cắt xong di chuyển bộ phận dập ra xa, lấy sản phẩm ra khỏi dao cắt (nếu sản phẩm dính vào dao cắt).
- Dừng máy: Tắt máy bơm, tắt CB chính cho hệ thống. Cất dao cắt vào hộp bảo vệ. Vệ sinh máy dập và khu vực xung quanh máy dập.
Chia sẻ với bạn bè của bạn: | 
