HỌc viện công nghệ BƯu chính viễn thông quản trị sản xuấT
tải về 5.96 Mb.
|
|
Có nhiều phương pháp khác nhau để cân đối dây chuyền như phương pháp mô hình mẫu, phương pháp trực quan kinh nghiệm thử đúng sai, phương pháp toán học... Trong thực tế cân đối dây chuyền là vấn đề phức tạp và khó khăn. Có rất nhiều phương án bố trí khác nhau và rất hiếm khi có phương án tốt hơn tất cả các phương án khác. Mặt khác, khi bố trí phải đảm bảo các yêu cầu về trình tự các bước công việc và yêu cầu công nghệ. Trở ngại lớn nhất đối với cân đối dây chuyền sản xuất là sự khó khăn trong lựa chọn nhóm các bưóc công việc có cùng khoảng thời gian thực hiện, do các nguyên nhân như việc nhóm các bước công việc không khả thi vào cùng một nhóm hoặc có đòi hỏi khác nhau về thiết bị hoặc các công việc không phù hợp với nhau; sự khác nhau giữa độ dài thời gian thực hiện các công việc cơ sở; không có khả năng cân đối dây chuyền một cách tốt nhất do thứ tự công nghệ không cho phép tập hợp chúng với nhau. Người ta có thể dùng máy tính để xác định phương án tối ưu về một số chỉ tiêu định lượng nhưng không thể tối ưu khi kết hợp với các yêu cầu định tính khác. Do đó, phương pháp trực quan thử đúng, sai được áp dụng rông rãi và phổ biến nhất về cách tính đơn giản mặc dù không cho giải pháp tối ưu... Mục đích của phương pháp này là loại bớt số lượng các phương án cần xem xét, lựa chọn trong số các phương án khả thi một phương án hợp lý thoả mãn những mục tiêu yêu cầu cuả doanh nghiệp đặt ra. 93
Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp Theo phương pháp trực quan thử đúng sai, các bước công việc lần lượt được bố trí trên dây chuyền. Trong từng bước tiến hành kiểm tra, đánh giá các công việc, xác định công việc có thể hoặc cần phải bỏ qua. Bố trí các công việc khả thi trước vào nơi làm việc thứ nhất. Sau đó kiểm tra các công việc đã bỏ qua nhằm tìm công việc nào trong số đó phù hợp nhất để ghép vào nơi làm việc đó. Thời gian chu kỳ sẽ là thời gian của việc ghép các công việc. Tiếp tục dùng trực quan, kinh nghiệm để lựa chọn công việc khả thi còn lại bố trí vào nơi làm việc thứ hai, thứ ba... cho đến khi tất cả mọi công việc được bố trí hết. Phương pháp trực quan thử đúng sai sử dụng trong cân đối dây chuyền sản xuất bao gồm các bước cụ thể sau: Bước 1: Xác định các bước công việc và thời gian thực hiện Đây là công việc đầu tiên của thiết kế bố trí sản xuất trong dây chuyền sản xuất theo sản phẩm, là cơ sở để xác định đầu ra mong muốn hoặc chu kỳ thời gian Thời gian thực hiện các bước công việc còn quyết định tổng số lượng lớn nhất các bước công việc có thể phân giao cho mỗi nơi làm việc và điều này xác định liệu những công việc phù hợp bố trí trong cùng một nơi làm việc có thích hợp hay không. Bước 2: Xác định thời gian chu kỳ Thời gian chu kỳ là tổng thời gian mà mỗi nơi làm việc phải thực hiện tập hợp các công việc để tạo ra được một đơn vị đầu ra. Tổng thời gian của các công việc được phân giao trong bất kỳ nơi làm việc nào không được vượt quá thời gian chu kỳ. Có hai loại thông tin chủ yếu, quan trọng nhất đối với mỗi bước công việc là tổng thời gian thực hiện công việc và độ dài của bưóc công việc dài nhất. Công việc dài nhất cho thấy thời gian chu kỳ tối thiểu và tổng thời gian thực hiện các công việc cho thấy thời gian chu kỳ lớn nhất. Thời gian chu kỳ tối đa và tối thiểu rất quan trọng bởi vì chúng được sử dụng để xác định giới hạn trên và dưới của tiềm năng đầu ra và có thể đạt tới của mỗi bộ phận. Theo quy tắc chung, thời gian chu kỳ được xác định căn cứ vào lượng đầu ra dự kiến. Nếu chu kỳ thời gian không nằm giữa giới hạn lớn nhấn và nhỏ nhất thì phải xem xét lại đầu ra dự kiến. Thời gian chu kỳ được tính theo công thức sau: CT KH = OT
Trong đó: CTKH - Thời gian chu kỳ kế hoạch OT - Thời gian làm việc trong ngày D - Đầu ra dự kiến Bước 3: Xác định trình tự các bước công việc Trong bước này cần vẽ được thứ tự các công việc thực hiện. Đó là sơ đồ cho thấy một
94
Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp
Công Các công việc việc phải làm trước a -
b a c a
d b e b, d
f b, c, e b a d
c Hình 6.4
e
Bước 4: Tính số nơi làm việc tối thiểu để đảm bảo sản xuất đạt đầu ra theo kế hoạch dự kiến Về mặt lý thuyết, số nơi làm việc dự kiến cần thiết nhỏ nhất được xác định theo công thức sau: ∑ t i
N min = i CTKH Trong đó: Nmin - Số nơi làm việc tối thiểu ∑ t - Tổng thời gian thực hiện các công việc i (i = 1,n) i i CTKH- Thời gian chu kỳ kế hoạch Bước 5: Bố trí thử phương án ban đầu và đánh giá hiệu quả về mặt thời gian trong trường hợp thiết kế bố trí dây chuyền sản xuất mới. Đối với các doanh nghiệp đang hoạt động dây chuyền thiết bị đã được bố trí thì tiến hành đánh giá hiệu quả về mặt thời gian. Do mục đích của cân đối là tối thiểu hoá thời gian chờ đợi của máy hoặc nơi làm việc nên tỉ lệ % thời gian chờ đợi trong tổng thời gian hoạt động của mỗi phương án bố trí là rất quan trọng. Thời gian ngừng máy tại một nơi làm việc là: Thời gian ngừng máy tại một nơi làm việc = Thời gian chu kỳ - Thời gian sử dụng tại nơi làm việc Thời gian ngừng máy của cả dây chuyền bằng tổng thời gian ngừng máy tại các nơi làm việc. Tỉ lệ thời gian ngừng máy của cả dây chuyền là tỉ số giữa tổng thời gian ngừng máy và thời gian sẵn có, được xác định theo công thức sau: Tỷ lệ thời gian ngừng máy Tổng thời gian ngừng máy = Mmin x CTKH x 100 95
Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp
Bước 6: Cải tiến phương án đã bố trí để tìm phương án tốt hơn. Để cải tiến có thể áp dụng nguyên tắc “bố trí theo thời gian thao tác dài nhất”, như sau: - Ưu tiên bố trí công việc dài nhất trước nhưng phải đảm bảo yêu cầu công việc trước nó; - Xác định số thời gian còn lại của nơi làm việc đó; - Nếu có thể cần bố trí ghép thêm công việc dài nhất tiếp theo; - Tiếp tục cho đến hết. Bước 7: Đánh giá hiệu quả của cách bố trí mới so sánh với các cách trước Cách bố trí theo nguyên tắc trực quan thử đúng sai không cho giải pháp tối ưu hoặc cân đối hoàn toàn dây chuyền, nhưng chúng hình thành những hướng dẫn đưa ra những giải pháp khả thi, hợp lý vừa tiết kiệm thời gian trong thiết kế, vừa giảm thời gian chờ đợi giữa các bộ phận sản xuất. Từ nhiều phương án đưa ra sẽ tiếp cận dẫn đến giải pháp thoả mãn những yêu cầu đặt ra. Cách tiếp cận trên là cách tiếp cận theo tiệm cận dẫn đến sự cân đối. Ví dụ: Một nhà máy sản xuất đàn organ có kế hoạch sản xuất mỗi ngày 200 cây đàn, và mỗi ngày làm việc 8 tiếng. Phân bố thời gian cho 11 công việc để lắp một cây đàn organ được cho trong bảng. Công việc Thời gian hoàn thành, giây Công việc trước đó A 40 - B 55 - C 75 - D 40 A E 30 A, B F 35 B G 45 D, E H 70 F I 15 G, H J 65 I K 40 C, J 510
Yêu cầu bố trí công việc cho các nơi làm việc để đạt được hiệu quả cao nhất. 96
Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp Bước 1: Xác định các bước công việc và thời gian thực hiện. Bước này đã cho trong bảng Bước 2: Xác định thời gian chu kỳ CT
= 8 x 3600
200 = 144 giây
Bước 3: Xác định trình tự các bước công việc A D G E I J K B F H C Hình 6.5 Bước 4: Xác định số nơi làm việc tối thiểu cần thiết 510
N min = 144 = 3 , 54 Như vậy số nơi làm việc tối thiểu là 4 nơi. Bước 5: Bố trí thử phương án ban đầu và đánh giá hiệu quả về mặt thời gian Có 2 quy tắc có thể áp dụng: Quy tắc chọn công việc có thời gian dài nhất trước và quy tắc chọn công việc có nhiều công việc khác tiếp theo sau nhất trước. a. Căn cứ vào quy tắc 1, ta thấy có 3 công việc A, B, C có thể được bố trí trước, xếp công việc C đầu tiên (75 giây), rồi đến B (55 giây)... ta có bảng sau: 97
Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp
Nơi làm việc Công việc Thời gian thực hiện Thời gian ngừng
C 75 69 A, B 1 B 55 14 A, F 130 2 A D F 40 104 40 64 35 29
115 F, D, E
F, E E, H
H 70 74 E 3 E 30 44 G 100 4 G I J 45 99 15 84 65 19
125 I J K 5 K 40 104 Không có Thời gian chu kỳ thiết kế: 144 giây Thời gian chu kỳ thực hiện: 130 giây Như vậy cần phải có 5 nơi làm việc, thay vì chỉ có 4 như bước 4 đã tính. b. Tiếp theo dùng quy tắc 2 để bố trí, tức là công việc được chọn trước là công việc có nhiều công việc khác tiếp theo sau. Công việc Các công việc tiếp theo sau Số công việc tiếp theo sau A D, E, G, J, I, K 6 B E, F, G, H, I, J, K 7 C K 1 D G, I, J, K 4 E G, I, J, K 4 F H, I, J, K 4 G I, J, K 3 H I, J, K 3 I J, K 2 J K 1
K Không có 0 98
Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp
Nơi làm việc Công việc Thời gian thực hiện Thời gian ngừng Công việc sẵn sàng
1 B 55 89 A, C, F A 40 49 C, F, D, E D 40 9 C, F, E 135
2 F 35 109 C, E, H E 30 79 C, H, G H 70 9 C, G 135
3 G 45 99 C, I I 15 84 C, J C 75 9 J
135 J 65 70 K 4 K 40 39 Không có 105 Nơi làm việc Công việc Thời gian thực hiện Thời gian ngừng Công việc sẵn sàng 1 B A D 55 89 40 49 40 9
135 A, C, F
C, F, D, E C, F, E 2 F E H 35 109 30 79 70 9
135 C, E, H
C, H, G C, G 3 G I C 45 99 15 84 75 9
135 C, I
C, J J J 65 70 K 4 K 40 39 Không có 105
99 Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp D G C A I B E
Hình 6.6
Thời gian chu kỳ thiết kế: 144 giây Thời gian chu kỳ thực hiện: 135 giây Hiệu quả sử dụng thời gian = 510/144x4 = 88,5% K
J Nhưng do thời gian chu kỳ thực tế trên mỗi nơi làm việc là 135 giây nên: Hiệu quả sử dụng thời gian là 510/4x135= 94,4% 6.3.2 Thiết kế bố trí sản xuất theo quá trình Trong loại hình bố trí sản xuất theo quá trình, có rất nhiều đường đi khác nhau của sản
Trong một số trường hợp khác mục tiêu có thể là chọn cách bố trí có chi phí hoạt động như dự kiến nhưng có tổng năng lực sản xuất hiệu quả hoặc hệ thống có khả năng thay đổi thích ứng nhanh. Cũng như trong bố trí theo sản phẩm, bố trí theo quá trình có rất nhiều phương án
100
Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp
Để thiết kế bố trí sản xuất theo quá trình, cần phải thu thập, phân tích các thông tin sau: - Mục đích của bố trí sản xuất mà doanh nghiệp đặt ra - Danh mục, vị trí, độ lớn của các bộ phận, các nơi làm việc và nhà xưởng cần được bố trí - Xác định mối quan hệ giữa các bộ phận - Luồng công việc dự kiến trong tương lai giữa các nơi làm việc - Khoảng cách giữa các vị trí và chi phí trên 1 đơn vị khoảng cách để di chuyển sản phẩm giữa các bộ phận - Danh mục những yếu tố đặc biệt khác như thiết bị năng, những đòi hỏi về cấu trúc nền móng... - Tổng số vốn đầu tư dành cho bố trí sản xuất Từ các thông tin trên tiến hành phân tích, đánh giá từng yếu tố một cách cụ thể, chi tiết tìm ra các phương án kết hợp khác nhau giữa các bước công việc, các bộ phận trong dây chuyền sản xuất. Trong các phương án đó sẽ lựa chọn được cách kết hợp hợp lý nhất, mang lại lợi ích cao hơn các phương án còn lại. việc lựa chọn phương án phụ thuộc chặt chẽ vào mục tiêu cụ thể của doanh nghiệp đặt ra trong từng trường hợp. 1. Phương pháp lượng hoá - tối thiểu hoá chi phí hoặc khoảng cách vận chuyển Trong phương pháp này chi phí vận chuyển hoặc khoảng cách giữa các bộ phận là tiêu chuẩn quan trọng để lựa chọn phương án thiết kế bố trí sản xuất. Tổng chi phí di chuyển luồng sản phẩm được xác định theo công thức sau : C =
n - Số nơi làm việc › œ œ n n
∑ ∑ i =1 j =1 L ij
ij ž
Ÿ
Dij - Số sản phẩm di chuyển giữa các nơi làm việc Lij - Khoảng cách giữa nơi làm việc i và j K - Chi phí vận chuyển đơn vị sản phẩm trên 1 đơn vị khoảng cách Để đơn giản hoá có thể giả định rằng mức độ khó khăn trong vận chuyển là như nhau giữa các vị trí làm việc, cho nên trong công thức trên có thể không tính đến chi phí. Phương pháp này được thực hiện như sau: - Xác định phương án bố trí thử ban đầu đối với doanh nghiệp cần bố trí mới hoàn toàn
- Áp dụng công thức trên để tính tổng chi phí cho giải pháp ban đầu hoặc giải pháp hiện tại 101 Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp - Cải tiến giải pháp ban đầu hình thành phương án bố trí mới, tính tổng chi phí và so sánh với phương án ban đầu. Ví dụ: Tại một doanh nghiệp bưu chính, hiện đang bố trí các bộ phận sản xuất như sau: 1 2 3
4 5 6 Khối lượng bưu gửi vận chuyển qua lại giữa các bộ phận hàng ngày được thống kê ở bảng sau: 1 2 3 4 5 6 1 40 150 20 100 20 2 20 100 70 0 3 190 30 60 4 120 80
5 20 6
ước là 1 đơn vị khoảng cách khoảng cách giữa các bộ phận kề chéo nhau được quy ước là 2 đơn vị khoảng cách, khoảng cách giữa các bộ phận cách nhau được quy ước là 2 đơn vị khoảng cách. Yêu cầu thiết kế lại phương án bố trí các bộ phận để giảm chi phí vận chuyển. - Xác định chi phí vận chuyển của phương án hiện tại: C = 40.1+ 150.2 + 20.1 + 100.2 +20.2 +20.1 + 100.2 + 70.1 + 190.2 + 30.2 + 60.1 + 120.1 + 80.2 + 20.1 = 1690 - Bố trí lại các bộ phận theo nguyên tắc các bộ phận có khối lượng vận chuyển nhiều nhất thì xếp gần nhau. Căn cứ vào khối lượng vận chuyển giữa các bộ phận, ta có phương án bố trí sau: 1 3 6
5 4 2 - Tính chi phí vận chuyển của phương án bố trí mới: C = 40.2+ 150.1+ 20.2 + 100.1 +20.2 +20.2 + 100.1 + 70.2 + 190.1 + 30.2 + 60.1 + 120.1 + 80.2 + 20.1 = 1300 Như vậy phương án bố trí lại tốt hơn phương án hiện tại. Người ta có thể thử thêm những phương án khác nếu thấy cần thiết. 2. Phương pháp định tính 102 Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp Phương pháp lượng hoá - tối thiểu hoá chi phí hoặc khoảng cách vận chuyển có hạn chế là chỉ thực hiện được một mục tiêu, nhưng trong nhiều trường hợp có một số mục tiêu được đặt ra, do đó không có một chỉ tiêu lượng hoá cụ thể nào phản ảnh được đầy đủ các mục tiêu đó. Tác giả Richard Muther phát triển cách tiến cận tổng quát hơn bằng cách sử dụng sơ đồ ma trận. Trong ma trận đó, thay vì biểu diễn khoảng cách giữa các bộ phận người ta biẻu diễn mối quan hệ giữa các bộ phận có cần thiết bố trí gần nhau hay không. Các lý do đòi hỏi các bộ phận phải bố trí gần nhau là: - Sử dụng cùng thiết bị hoặc phương tiện - Cùng sử dụng chung nguồn lao động - Thứ tự các công việc trong qui trình công nghệ - An toàn hoặc không gây ảnh hưởng xấu tới nhau như gây tiếng ồn, chất thải.. - Dễ dàng trong việc đảm bảo thông tin liên lạc - Thuận tiện cho việc thực hiện nhiệm vụ - Mức độ quan trọng của mối quan hệ giữa các bộ phận có thể là: - Tuyệt đối cần thiết ( A) - Đặc biệt quan trọng (E) - Quan trọng (I) - Quan hệ bình thườngình thường (O) - Không quan trọng (U) - Không mong muốn (X) Trên cơ sở mối quan hệ giữa các bộ phận người ta thiết lập ma trận khái quát hoá mối quan hệ của tất cả các bộ phận có dạng như sau: Bộ phận 1 A
Bộ phận 5 A A Bộ phận 6 Hình 6.7 103
Chương 6:Bố trí sản xuát trong doanh nghiệp Từ ma trận đó thiết lập các giản đồ cho các bộ phận có quan hệ tuyệt đối quan trọng và các bộ phận có quan hệ không mong muốn. Ví dụ: Có sơ đồ Muther về mối quan hệ giữa các bộ phận sản xuất như sau: Каталог: nonghocbucket -> UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> Công nghệ rfid giới thiệu chung UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> MỤc lục danh mục các chữ viết tắt 3 Danh mục bảng biểu hình vẽ 4 UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> LỜi nóI ĐẦu phần I tổng quan về HỆ thống thông tin quang sợI UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> Báo cáo đánh giá tác động môi trường Dự án: Nhà máy sản xuất hạt nhựa 3h vina của công ty tnhh 3h vina UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> ĐỀ 24 thi ngày 22/9 UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> ĐƯỜng lối ngoại giao củA ĐẢng trong cách mạng dân tộc dân chủ nhân dâN (1945-1954) UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> Đồ án xử lý nước cấp Thiết kế hệ thống xử lý nước cho 2500 dân UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> HiÖn nay gç rõng tù nhiªn ngµy cµng khan hiÕm mµ nhu cÇu sö dông gç ngµy cµng cao UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> Câu 1: Những nội dung cơ bản trong Cương lĩnh chính trị đầu tiên của Đảng Công sản Việt Nam UploadDocument server07 id1 24230 nh42986 67215 -> Lời nói đầu tải về 5.96 Mb. Chia sẻ với bạn bè của bạn:
|