TIÊu chuẩn quốc gia tcvn 7937-3: 2013 iso 15630-3: 2010

Phép thử này nhằm mục đích xác định hệ số suy giảm lực kéo lớn nhất khi kéo đồng trục do bị lệch một góc 20° quanh một gối uốn quy định trước đối với năm mẫu thử lấy từ mẫu dảnh có đường kính danh nghĩa bằng hoặc lớn hơn 12,5 mm.

Một mẫu tuân theo các yêu cầu chung trong Điều 4 phải đủ chiều dài để lấy được ít nhất 12 mẫu thử.

Một trong hai mẫu lấy ở hai đầu của mẫu sẽ được thử kéo đồng trục để xác định .

Phần còn lại của mẫu sẽ được cắt thành ít nhất 10 mẫu thử cho thử kéo lệch phương.

Chỉ cần 5 kết quả thử hợp lệ là đủ để tính giá trị D (xem 11.4) nhưng vẫn nên lấy ít nhất 10 mẫu vì có thể sẽ xảy ra các phép thử có kết quả không hợp lệ.

Chiều dài của mỗi mẫu thử phải thỏa mãn cho phép thử và các thiết bị kẹp.

Máy thử phải có một khung cứng và phải thỏa mãn mọi yêu cầu từ 11.3.2 đến 11.3.5. Máy thử sẽ phải có một đầu neo bị động cố định, một đầu neo chủ động di chuyển trên đó có gắn thiết bị đo lực, một cơ cấu gia tải và một gối uốn có rãnh cố định với kích thước theo quy định.

Kích thước của thiết bị thử thể hiện trên Hình 5 sẽ phải như sau:

- L₂: ≥ 750 mm;

- : 20°± 0,5°

Trục quay của gối uốn phải vuông góc với mặt phẳng tạo bởi hai nhánh neo bị động, chủ động và tâm của gối uốn.

CHÚ DẪN:

2 Gối uốn giữa

a Đầu chủ động

b Đầu bị động

Trục dọc của cả hai đầu mẫu thử phải vuông góc với mặt phẳng đế neo. Các sai lệch về vị trí hình học sẽ dẫn tới các kết quả thử không chính xác.

Neo phải thỏa mãn các yêu cầu sau:

- Khi kéo đồng trục dùng bộ neo được sử dụng trong thử kéo lệch phương, các kết quả thử phải đạt tối thiểu là 95 % giá trị lực kéo khi thực hiện kéo đồng trục theo Điều 5;

- Chuyển vị tương đối dọc trục của dây lõi so với các dây ngoài của bó dảnh không được lớn hơn 0,5 mm khi đạt tới 90 % giá trị lực kéo khi thử kéo đồng trục;

- Chuyển vị của nêm neo trong đế neo phải nhỏ hơn giá trị trong Bảng 6;

- Tiếp xúc giữa phần côn của đế neo với nêm neo phải chặt trong suốt quá trình thử;

- Phần răng của nêm neo phải có chiều dài tối thiểu từ 2,5 đến 3 lần đường kính bó dảnh.

Gối uốn phải được chế tạo từ thép dụng cụ theo TCVN 8285 (ISO 4957). Thành phần hóa học, tổ chức tế vi và nhiệt luyện phải đảm bảo cho gối uốn có độ dẻo và khả năng chống mài mòn cao.

Độ cứng bề mặt phải đạt từ 58 HRC đến 62 HRC đo theo TCVN 257-1 (ISO 6508-1).

Bề mặt hoàn thiện của một rãnh gối uốn mới phải có độ nhám R_a không vượt quá 1,6 (R_a được định nghĩa trong ISO 4287).

Các kích thước của gối uốn được cho trong Bảng 7 (xem Hình 6).

Gối uốn phải được cố định chắc chắn để không được phép có bất kỳ một chuyển vị tính tiến hoặc xoay nào.

Tốc độ gia tải phải điều chỉnh được. Tốc độ gia tải phải được kiểm soát trong quá trình thử sao cho khi lực kéo đạt tới 50 % lực bền dự kiến thì tốc độ gia tải phải nằm trong khoảng từ 30 MPa/s đến 60 MPa/s (hoặc trong phạm vi tốc độ giãn từ 15 x 10 ^-5 s^-1 đến 30 x 10^-5 s^-1). Tốc độ này phải được duy trì cho tới khi mẫu bị phá hủy.

Kích thước bằng milimét

Bề mặt của rãnh gối uốn phải được làm sạch kỹ (xem 10.4.1) trước khi tiến hành thử. Nếu bó dảnh bị cong nhẹ, khi đó phải đặt mẫu thử lên rãnh gối uốn sao cho chiều cong cùng hướng với hướng lệch phương trong khi kéo.

Phải kiểm tra lại vị trí của mẫu thử sau khi đã lắp vào trong các đầu neo trước khi bắt đầu tác dụng lực kéo. Trong quá trình gia tải phải kiểm tra độ kẹp chặt của các đầu neo để đảm bảo cho bó dảnh không bị trượt đi so với các đầu neo.

Tốc độ gia tải phải phù hợp với 11.3.5.

Phép thử sẽ bị xem là không hợp lệ nếu bó dảnh bị đứt từ một dây trở lên mà vị trí đứt nằm ngoài điểm tiếp xúc với gối uốn.

Giá trị F_a,i của một phép thử hợp lệ sẽ được ghi lại với độ chính xác như đã nêu trong 11.3.5. Giá trị D_i tương ứng sẽ được tính từ F_a,i theo công thức sau rồi đưa vào trong báo cáo:

Giá trị D phải được tính là giá trị trung bình của các giá trị D_i

Nói chung thành phần hóa học được xác định bằng phương pháp phân tích quang phổ.

Trong trường hợp có tranh chấp về phương pháp phân tích, thì thành phần hóa học phải được xác định bằng một phương pháp thử trọng tài được quy định bởi một trong các tiêu chuẩn quốc gia hoặc quốc tế.

CHÚ THÍCH: Danh mục các tiêu chuẩn xác định thành phần hóa học được liệt kê trong Thư mục tài liệu tham khảo.

Mẫu thử phải tuân theo các yêu cầu chung trong Điều 4.

Chiều dài của mẫu thử phải đủ để tiến hành các phép đo theo 13.3.

13.2. Thiết bị thử

Các đặc trưng hình học sẽ được đo bằng một thiết bị có độ phân giải tối thiểu phải đạt.

- 0,01 mm khi đo chiều cao gân (với thanh hoặc dây đã tôi và ram) và độ sâu của rãnh lõm (đối với dây kéo nguội ấn lõm);

- 0,05 mm khi đo khoảng hở giữa hai hàng gân hoặc hai hàng rãnh lõm;

- 0,5 mm khi đo khoảng cách giữa các gân hoặc giữa các rãnh lõm để xác định bước gân hoặc bước rãnh lõm (xem 13.3.1.3 và 13.3.2.2), chiều dài của rãnh lõm (xem 13.3.2.4) hoặc khi đo bước xoắn của bó dảnh (xem 13.3.3);

- một độ khi đo góc nghiêng của gân hoặc rãnh lõm và trục dọc của dây hoặc thanh.

Chiều cao gân tại điểm cao nhất (a_max) được xác định bằng cách đo chiều cao của n (n ≥ 5) gân riêng lẻ trong một hàng tại điểm cao nhất của từng gân và tính giá trị trung bình trên tất cả các giá trị thu được.

Chiều cao gân tại một vị trí cho trước (Ví dụ: tại điểm một phần tư, điểm giữa hoặc điểm ba phần tư với các giá trị tương ứng a_1/4, a_m và a_3/4) phải được xác định bằng cách đo chiều cao của n (n ≥ 3) gân riêng lẻ trong một hàng và tính giá trị trung bình trên các kết quả đo được.

13.3.1.3. Bước gân (c)

Bước gân (c) được xác định bằng cách lấy chiều dài của khoảng đo chia cho số bước gân.

Khoảng đo có thể là khoảng cách từ tim của một gân đến tim của một gân khác trên cùng một hàng, đo trên đường thẳng song song với trục dọc của sản phẩm. Chiều dài của khoảng đo phải lớn hơn tối thiểu là 10 bước gân.

13.3.1.4. Phần chu vi không chứa gân ()

Phần chu vi không chứa gân () được xác định bằng tổng các khe hở trung bình e giữa các gân của hai hàng gân kề nhau tính cho từng hàng gân. Giá trị khe hở trung bình (e) phải được xác định từ tối thiểu ba số đo.

Góc nghiêng của gân () được tính dựa trên giá trị trung bình các giá trị góc nghiêng riêng lẻ đo trên từng hàng gân với cùng một góc.

Chiều rộng của gân ngang (b), xem Hình 8, mặt cắt M - M, phải được xác định như là giá trị trung bình của ba số đo trên cùng một hàng, tại điểm giữa của gân, vuông góc với trục của gân

Các phép đo trên bó dảnh có vết lõm phải được thực hiện trên từng dây riêng lẻ của mẫu thử. Trước khi tiến hành đo, các dây dảnh sẽ phải được tách ra khỏi bó và nắn thẳng nhưng không được làm hư hại bề mặt dây. Các mẫu thử dây đơn không được nắn thẳng trong quá trình sản xuất cũng sẽ được nắn thẳng mà không được làm hư hại bề mặt dây.

Chiều sâu lõm tại điểm sâu nhất (a_max) được xác định bằng cách đo chiều sâu của n (n ≥ 5) vết lỏm riêng lẻ trong một hàng tại điểm sâu nhất và lấy giá trị trung bình của các giá trị đo được.

13.3.2.3. Bước lõm (c)

Bước lõm (c) được xác định bằng cách lấy chiều dài của khoảng đo chia cho số bước lõm.

Khoảng đo có thể là khoảng cách từ tim của một vết lõm đến tim của một vết lõm khác trên cùng một hàng, đo trên đường thẳng song song với trục dọc của sản phẩm. Chiều dài của khoảng đo phải lớn hơn tối thiểu là 10 bước lõm.

13.3.2.4. Chiều dài rãnh lõm (l)

Chiều dài rãnh lõm (l) phải được xác định là giá trị trung bình của ba số đo trên cùng một hàng, song song với trục dọc của dây trong đường thẳng vuông góc với rãnh lõm tại tâm của nó trên bề mặt dây.

Phần chu vi không chứa lõm () được xác định bằng tổng các khe hở trung bình e giữa các gân của hai hàng lõm kề nhau tính cho từng hàng lõm. Giá trị khe hở trung bình (e) phải được xác định từ tối thiểu ba số đo.

Góc nghiêng của vết lõm () được xác định là giá trị trung bình các giá trị góc nghiêng riêng lẻ đo trên từng hàng lõm.

13.3.3. Bước xoắn của tao dảnh (P)

Bước xoắn của tao dảnh (P) được xác định là khoảng cách giữa hai điểm tương tự nhau liên tiếp của cùng một dây.

Nên đo khoảng cách này trên một tờ giấy trên đó có in hình của tao dảnh bằng phương pháp thích hợp.

13.3.4. Độ thẳng

Độ vồng (h_b) thể hiện độ thẳng của sản phẩm được xác định bằng cách đo trong mặt phẳng cong khoảng hở giữa sản phẩm và đường thẳng nối hai đầu của hai giá đỡ cố định cách nhau 1m trên đó đỡ sản phẩm (xem Hình 7).

Kích thước tính bằng mm



Hình 7 - Đo độ vồng.

14. Xác định diện tích gân tương đối (f_R)

14.1. Quy định chung

Việc xác định diện tích gân tương đối (f_R) của thép vằn dự ứng lực phải được tiến hành dựa trên các kết quả đo trong 13.3.1.

Diện tích gân tương đối được tính theo công thức sau:

Trong đó

- m là số lượng mặt nghiêng trên các gân ngang khác nhau trong một hàng;

- F_R = là diện tích mặt cắt dọc của một gân (xem Hình 8), trong đó a_sj là chiều cao trung bình tại vị trí i của gân được chia thành p phần của chiều dài .

14.2.2. Công thức giản lược

Nếu công thức tổng quát trong 14.2.1 khó áp dụng vì phải dùng các thiết bị đặc biệt, có thể sử dụng công thức giản lược.

Ví dụ sử dụng các công thức giản lược như sau:

a) Công thức hình thang:

b) Công thức Simpson:

c) Công thức Parabol:

d) Công thức kinh nghiệm:

f_R = (9)

Trong đó là hệ số kinh nghiệm thể hiện tương quan giữa f_R ứng với một biên dạng dây nhất định;

Các giá trị a_1/4, a_m, a_3/4 được xác định theo 13.3.1.2. được xác định theo 13.3.1.4.

14.2.3. Công thức dùng để tính f_R

Công thức dùng để tính f_R phải phù hợp với tiêu chuẩn sản phẩm và được đưa vào trong báo cáo thử.

Mẫu thử phải tuân theo các yêu cầu chung trong Điều 4. Ngoài ra, mẫu thử phải có các đầu mút được cắt vuông góc với trục.

Chiều dài và khối lượng của mẫu thử phải được đo với độ chính xác tối thiểu là ± 0,5 %.

Phần trăm sai lệch so với khối lượng một mét dài danh nghĩa phải là độ sai lệch giữa khối lượng một mét dài thực của mẫu thử, được tính từ khối lượng và chiều dài của mẫu, so với khối lượng một mét dài danh nghĩa trong các tiêu chuẩn sản phẩm.

Báo cáo thử phải bao gồm các thông tin sau:

a) Số hiệu của tiêu chuẩn này: TCVN 7937-3:2013 (ISO 15630-3:2010);

b) Tên của mẫu thử (bao gồm cả đường kính danh nghĩa của thanh, dây và bó dảnh);

c) Chiều dài của mẫu thử;

d) Phép thử đã tiến hành và các kết quả thử tương ứng;

e) Tiêu chuẩn sản phẩm tương ứng, nếu có;

f) Tất cả các thông tin phụ liên quan đến mẫu thử, thiết bị thử và tiến hành thử.

[1] ISO 437:1982, Steel and cast iron - Determination of total carbon content - Combustion gravimetric method.

[2] ISO 439:1994, Steel and iron - Determination of total silicon content - Gravimetric method.

[3] ISO 629:1982, Steel and cast iron - Determination of total manganese content - Spectrophotometric method

[4] ISO 671:1982, Steel and cast iron - Determination of total sulphur content - Combustion titrimetric method.

[5] ISO 4827:1997, Geometrical Prosuct Specifications (GPS) - Surface texture: Profile method - Terms, definitions and surface texture parameters.

[6] ISO 4829-1:1986, Steel and cast iron - Determination of total silicon content - Reduced molybdosilicate spectrophotometric method - Part 1: Silicon contents between 0,05 and 1,0 %.

[7] ISO 4829-2:1988, Steel and cast iron - Determination of total silicon content - Reduced molybdosilicate spectrophotometric method - Part 2: Silicon contents between 0,01 and 0,05 %.

[8] ISO/TR 4830-4:1978, Steel - Determination of low carbon contents - Part 4: Coulometric method after combustion.

[9] ISO 4934:2003, Steel and iron - Determination of sulphur content - Gravimetric method.

[10] ISO 4935:1989, Steel and iron - Determination of sulphur content - Infrared absorption method after combustion in an induction furnace.

[11] ISO 4937:1986, Steel and iron - Determination of chromium content - Potentiometric or visual titration method.

[12] ISO 4938:1988, Steel and iron - Determination of nickel content - Gravimetric or titrimetric method.

[13] TCVN 8498:2010 (ISO 4939:1984), Thép và gang - Xác định hàm lượng niken - Phương pháp quang phổ Dimethylblyoxime.

[14] TCVN 8499 (ISO 4940:1985), Thép và gang - Xác định hàm lượng niken - Phương pháp quang phổ hấp thụ nguyên tử ngọn lửa.

[15] TCVN 8503:2010 (ISO 4941:1994), Thép và gang - Xác định hàm lượng molipđen - Phương pháp quang phổ Thiocyanate).

[16] TCVN 8504 (ISO 4942:1988), Thép và gang - Xác định hàm lượng vanadi - Phương pháp quang phổ N-BPHA).

[17] TCVN 8513:2010 (ISO 4943:1985), Thép và gang - Xác định hàm lượng đồng - Phương pháp quang phổ hấp thụ nguyên tử ngọn lửa).

[18] ISO 4945:1977, Steel - Determination of nitrogen content - Spectrophotometric method.

[19] TCVN 8514:2010 (ISO 4946:1984), Thép và gang - Xác định hàm lượng đồng - Phương pháp quang phổ 2,2’-diquinolyl.

[20] ISO 4947:1986, Steel and cast iron - Determination of vanadium content - Potentiometric titration method.

[21] TCVN 198:2008 (ISO 7438:2005), Vật liệu kim loại - Thử uốn.

[22] ISO 9441:1988, Steel - Determination of niobium content - PAR spectrophotometric method.

[23] TCVN 8521:2010 (ISO 9556:1989), Thép và gang - Xác định hàm lượng cacbon tổng - Phương pháp hấp thụ hồng ngoại sau khi đốt trong lò cảm ứng.