Đồ án tốt nghiệp Công nghệ chế tạo máy
tải về 0.69 Mb.
|
- Điều hướng trang này:
- The shear stress at wall result: mô tả ứng suất cắt ở chỗ tiếp xúc nhựa lỏng và nhựa đông đặc.
- The clamp force centroid result: Biểu diễn trọng tâm của lực kẹp lớn nhất lên chi tiết.
- The Poissons ratio (fiber) result: thể hiện hệ số Poisson của sản phẩm nhựa.
- The recommended ram speed result: mô tả tốc độ trục vít theo đề nghị.
The shear rate, bulk result: xác định độ lớn của tốc độ trượt ở mỗi mặt cắt. Tốc độ trượt bắt nguồn từ ứng suất cắt ở thành sản phẩm và độ chảy, là số đo tốc độ các lớp nhựa trượt lên nhau. Nếu tốc độ trượt quá lớn, chuỗi polyme sẽ bị phá vỡ và vật liệu giảm chất lượng. Tốc độ trượt trong chu trình đúc không được vượt quá giá trị tốc độ trượt cho phép của vật liệu.The shear stress at wall result: mô tả ứng suất cắt ở chỗ tiếp xúc nhựa lỏng và nhựa đông đặc.The temperature at flow front result: mô tả nhiệt độ ở đầu dòng chảy trong quá trình đúc.Nếu nhiệt độ đầu dòng chảy quá thấp trong vùng hẹp của chi tiết, sự thiếu nhựa có thể xảy ra. Nếu nhiệt độ đầu dòng chảy quá lớn, chất lượng vật liệu sẽ giảm và các khuyết tật trên bề mặt xuất hiện. Cần đảm bảo để loại nhiệt độ này luôn nằm trong vùng nhiệt cho phép của nhựa.The bulk temperature result: mô tả nhiệt độ nhựa ở các vùng khác nhau trong lòng khuôn theo thời gian. Nếu nhiệt độ này có giá trị lớn nhất gần bằng nhiệt độ phá hủy vật liệu, cần xem xét thiết kế lại mô hình hình học của chi tiết hoặc thay đổi điều kiện đúc. Khi thiết kế khuôn, cần tính đến nhiệt độ phân bố trong lòng khuôn khi điền đầy sao cho đồng đều. Sự kém đồng đều có thể dẫn tới vật đúc co nhiệt không đều và bị cong vênh.The pressure at injection location result: là một biểu đồ mô tả áp suất ở đầu phun trong các thời điểm khá nhau khi điền đầy và nén chặt.The time to freeze result: chỉ ra tổng thời gian cần thiết từ lúc khuôn được điền đầy tới lúc nhiệt độ của nhựa bằng nhiệt độ đẩy. Thời gian này dựa trên quá trình động lực của cả hai giai đoạn điền đầy và nén chặt, khi nhựa nóng được phun vào khuôn. Hầu hết chi tiết có thể được đẩy ra khi kênh nhựa đã đông đặc 50%, và chi tiết có thành dày, tỉ lệ này là 80%. The frozen layer fraction result: Mô tả chiều dày của các lớp nhựa được làm nguội mô tả dưới hệ số nhân (0÷1) so với chiều dày của chi tiết. Chiều dày lớp nhựa nguội càng lớn, chiều dày của dòng nhựa lỏng càng nhỏ, khả năng chuyển động của dòng nhựa càng bị hạn chế.Trong quá trình điền đầy, độ dày của lớp nhựa đông nên dùy trì không đổi theo dòng chảy liên tục, bởi nhiệt mất cho thành khuôn cân bằng với nhiệt do dòng nhựa nóng cung cấp. Khi nhựa không còn được phun vào, lượng mất nhiệt qua thành khuôn sẽ vượt trội làm kích thước của chiều dày lớp nhựa đông tăng lên rất nhanh. The % shot weight result: là một biểu đồ mô tả tổng khối lượng nhựa được phun vào lòng khuôn, tính theo tỷ lệ % của tổng khối lượng chi tiết nhựa, ở các thời điểm khác nhau trong quá trình điền đầy và nén chặt. Từ kết quả, ta thấy rõ áp suất duy trì ảnh hưởng tới lượng nhựa phun vào. The air traps result: mô tả những vị trí mà cản khí có thể xảy ra. Hiện tượng này thường xảy khi có ít nhất 2 dòng nhựa gặp nhau hay ở phần cuối của đường chảy nhựa. Ta cần quyết định mức độ của cản khí và nơi chúng xảy ra. Nếu chúng xuất hiện ở những bề mặt không cần vẻ ngoài tốt, cản khỉ có thể được chấp nhận. Sử dụng kết quả thời gian điền đầy với kết quả cản khí giúp hiểu được chính xác sự điền đầy trong lòng khuôn như thế nào. The bulk temperature at end of fill result: Biểu diễn nhiệt độ lòng khuôn ở thời điểm cuối của quá trình điền đầy.The clamp force centroid result: Biểu diễn trọng tâm của lực kẹp lớn nhất lên chi tiết.The clamp force result: là một đồ thị mô tả lực kẹp theo thời gian trong hai giai đoạn điền đầy và nén chặt. Lực kẹp là giá trị tổng của phân bố áp suất trên toàn bộ chi tiết.Lực kẹp là một hàm của áp suất phun và hình chiếu của chi tiết lên mặt phẳng XY (mặt phân khuôn). Lực kẹp lớn nhất không được lớn quá 80% lực kẹp giới hạn của máy để đảm bảo an toàn. The flow rate, beams result: biểu diễn khối lượng và tốc độ nhựa được chuyển vào kênh dẫn để tới lòng khuôn. Đây là thông tin có ích cho việc thiết kế hệ thống cấp nhựa, đặc biệt là khi sử dụng lòng khuôn với nhiều miệng phun.The frozen layer fraction at end of fill result: mô tả chiều dày của lớp nhựa đông vào cuối giai đoạn điền đầy.The Poisson's ratio (fiber) result: thể hiện hệ số Poisson của sản phẩm nhựa.The pressure at end of fill result: mô tả sự phân bố áp suất trong lòng khuôn tại thời điểm cuối quá trình điền đầy.The recommended ram speed result: mô tả tốc độ trục vít theo đề nghị.The weld lines result: biểu diễn nơi mà đường hàn có thể xuất hiện.CHƯƠNG 3
CÓ ỨNG DỤNG CÁC KỸ THUẬT CAD/CAM I. Máy gọt bút chì 1.1. Thiết kế sản phẩm máy gọt bút chì có ứng dụng SolidWorks 2005 Máy gọt bút chì là một kết cấu lắp ghép từ nhiều chi tiết nhựa với nhiều mặt cong. Nếu tiến hành thiết kế trên các bản vẽ giấy, quá trình sẽ đòi hỏi tốn nhiều thời gian và công sức để chỉnh sửa. Nếu sử dụng AutoCAD, ta tính toán các kích thước trước, rồi vẽ từng đường nét giống như vẽ kỹ thuật, với các tọa độ được nhập vào tương ứng với các giá trị đã tính toán. Cần bao nhiêu hình biểu diễn, ta phải vẽ từng đó, rất giống thao tác vẽ tay trên giấy. Nếu thay đổi ý đồ thiết kế, ta phải sửa lại rất nhiều hoặc vẽ lại hình vẽ mới (có khi còn nhanh hơn hiệu chỉnh). Các kích thước chỉ là số đo của những đối tượng đã vẽ. Nếu đã đóng ứng dụng rồi sau đó mở lại, ta không thể qua trở lại những bước thiết kế trong phiên làm việc trước. Việc sử dụng các công cụ thiết kế 3D trực quan sẽ khắc phục được những khó khăn trên. Ngoài ra khi thiết kế sản phẩm nhựa 3D, ta có thể dễ dàng xây dựng mô hình tấm lòng khuôn – lõi khuôn rồi có thể cho chạy trên các phần mềm CAD/CAM tích hợp để mô phỏng gia công và chuyển mã NC cho máy CNC hoạt động. Sản phẩm máy gọt bút chì trong đề tài được thiết kế bằng SolidWorks 2005. Việc đầu tiên trong qua trình thiết kế là đo đạc sản phẩm theo kích thước tọa độ điểm – với số lượng đo từ 20÷25 lần rồi lấy giá trị trung bình. Sau đó ta sử dụng vẽ phác, tạo khối, cắt khối, tạo mặt cong của SolidWorks để xây dựng mô hình. Nếu có sai sót về kích thước, ta chỉ việc chỉnh sửa các thông số trong các sketches hay features. Ngoài ra sản phẩm được lắp ráp trong bản vẽ assembly để tạo ra một sản phẩm đầy đủ, sau đó ta dùng phép chiếu, phép cắt để xây dựng bản vẽ lắp kỹ thuật. Dưới đây là các thành phần chính của máy gọt bút chì và mô hình khi được lắp ráp
2. Tay quay 3. Bệ dao cắt 4. Nắp xoay 5. Vỏ máy 6. Dao cắt 7. Đế ghép 8. Đê luồn bút 9. Thùng xả phoi 10. Vít M3 11. Miếng trượt 12. Chấu kẹp 13. Cần gạt kẹp bút chì 14. Đệm đàn hồi 15. Lò xo
1.2. Công dụng và nguyên lý hoạt động của máy gọt bút chì 1.2.1. Công dụng Máy gọt bút chì như cái tên của nó dùng để cắt gọt những bút chì thân gỗ 2B hoặc HB. Thiết kế của nó trông trang nhã và tiện sử dụng. Chất lượng gọt bút của máy rất tốt do cơ cấu kẹp đẩy hợp lý và dao trụ sắc nhọn dạng trục vít. 1.2.2. Nguyên lý hoạt động Trong trạng thái không làm việc, lò xo (15) giữ cho miếng trượt tiếp xúc với đáy vỏ hộp. Khi gọt bút chì, khối lắp ghép bao gồm miếng trượt (11) đuợc kéo xuống một khoảng. Bút chì luồn vào trong khoang của bệ dao cắt và đuợc kẹp chặt bằng cách quay cần gạt (13). Nhờ sự ăn khớp bánh răng, dao cắt (6) sẽ theo chuyển động quay của tay quay (2) thực hiện cắt phoi. Sau mỗi lớp cắt, bút chì lại đuợc đẩy vào để cắt tiếp đến khi đảm bảo yêu cầu. Phoi đuợc lấy ra qua thùng xả phoi (9).
T 1.3. Tính công nghệ của vỏ máy gọt bút chì Vỏ máy gọt bút chì là một chi tiết dạng trung bình với kích thước và khối lượng nhỏ. Chi tiết có yêu cầu kích thước không cao (đối với sản phẩm nhựa, dung sai cho phép có thể lên đến Vật liệu chế tạo hộp đựng phấn là PolyPropylen (PP), sản phẩm của quá trình trùng ngưng Propylen:
Đây là loại nhựa có độ kết tinh 70%, không màu, bán trong. Trong quá trình gia công có thể tạo ra nhiều pha vô định hình làm cho sản phẩm trở nên trong suốt. Nhựa PP có các thông số đúc và cơ học sau: + Tỉ trọng : Khi chảy dẻo + Số lượng phân tử trong khoảng 80,000 – 200,000 phân tử/g + PP có tính cơ học và độ bóng cao, HB = 10 + Mô đun đàn hồi: 2255 MPa. + Hệ số Poisson: 0,45 + Hệ số nở nhiệt đẳng hướng: 3,5.105 1/C + PP có tính hoá học và tính kháng nhiệt tốt hơn PE. PP còn có tính gia công ép phun tốt, tính bám dính kém. + Nhiệt độ khuôn khi đúc PP: 20÷80°C; nhiệt độ chảy trong khuôn: 200÷280°C; nhiệt độ phá hủy: 320°C; nhiệt độ khi đẩy 85÷93°C + Ứng suất cắt lớn nhất cho phép khi đúc: 0,26 MPa. + Tốc độ trượt lớp vật liệu lớn nhất cho phép khi đúc: 24000 1/s + PP không có mùi, không vị và không độc. II. Thiết kế khuôn đúc 2.1. Cơ sở dữ liệu cho thiết kế khuôn Thiết kế khuôn cho sản phẩm này ta chọn phương pháp thiết kế khuôn hai nửa đơn giản với cuống phun phun trực tiếp nhựa vào lòng khuôn. Giải pháp này có ưu điểm là dễ chế tạo và kết cấu phù hợp. Các số liệu ban đầu cho sản phẩm: - Vật liệu sản phẩm là Polypropylen (PP) - Khối lượng sản phẩm: 29g - Các thông số đúc và cơ học của PP (xem trang trước) K Độ co nhiệt của PP = 2÷2,2%, ước tính độ co ngót của sản phẩm là 2,2%. Do vậy tất cả các kích thước của chi tiết đều được nhân lên với 1,022 và được thể hiện trên bản vẽ dưới đây: 
Diện tích của bề mặt vật đúc (kích thước đã nhân 1,022) chiếu xuống phương thẳng đứng = 29 cm2 (đây là thông số quan trọng để xác định độ dày tấm đẩy, lực kẹp khuôn và lực đẩy sản phẩm đúc). 2.2. Các bước thiết kế khuôn đúc 2.2.1 Vẽ to hình sản phẩm, xác định đường phân khuôn 
2.2.2. Xác định vị trí đặt miệng phun và chốt đẩy 
Miệng phun chọn vị trí như hình vẽ vì các vị trí khác đều bị các chốt làm lõi chiếm không gian. Sử dụng phần mềm MPI để phân tích nhận thấy vị trí đặt miệng phun khá hợp lý. D 2.2.3. Xác định bạc cuống phun Kích thước của bạc cuống phun được lấy theo tiểu chuẩn (hình 5.67a [5]). Đường kính đầu phun bạc cuống phun (3mm) cần lấy lớn hơn kích thước chiều dày chi tiết đúc (2mm). Đường kính lỗ bạc nơi phun vào lòng khuôn = 2,5 ÷ 3,5 chiều dày chi tiết lấy đường kính = 6 mm (nếu đường kính này quá lớn sẽ làm tăng thời gian đúc vì cần thêm thời gian làm nguội cuống phun). Vật liệu làm bạc cuống phun là thép 40Cr13 được tôi và ram ở 50÷200°C với độ cứng 53÷55 HRC nhằm tăng độ cứng và khả năng chống mòn vì bạc là nơi đặt vòi phun nhựa. Để hạn chế thêm khả năng mòn, làm thêm một bạc bao ngoài bạc cuống phun. 2.2.4. Xác định hệ thống lõi mặt bên, miếng ghép lòng và lõi khuôn Chi tiết đúc có mấu lồi cắt trong để lắp ghép nên phải làm lõi mặt bên. 
Chọn hệ thống lõi mặt bên phía trong cam – lò xo như hình vẽ phía dưới. 
Thiết kế miếng ghép lòng khuôn và lõi khuôn 
Kích thước miếng ghép lòng khuôn 
Kích thước miếng lõi khuôn Chọn kích thước chiều cao 2 mặt chính của miếng ghép lòng khuôn và lõi khuôn bằng kích thước của tấm khuôn trước và tấm khuôn sau, đây là các kích thước chọn theo tiêu chuẩn sao cho phù hợp với kích thước chi tiết đúc (80 mm và 40 mm). Các bề mặt này cần phải đảm bảo độ bóng bề mặt 0,63 μm. Tất cả các kích thước tương ứng với kích thước của chi tiết (đã nhân 1,022) lấy một nửa dung sai của kích thước chi tiết (người dùng khuôn nhận phần còn lại). Phần vai để giữ các miếng ghép trong tấm khuôn có độ rộng khác nhau (10 mm và 15 mm) nhằm tránh lắp ngược miếng ghép vào tấm khuôn. Tấm lòng khuôn và lõi khuôn có các rãnh chữ nhật (bề rộng 12,3 mm) để đặt hệ thống lõi mặt bên. 2.2.5. Xác định hệ thống làm nguội, vị trí chốt dẫn hướng và vít kẹp 
Đ Chọn hệ thống làm nguội bằng nước đường kính 12 mm với kích thước vị trí như hình vẽ. Độ chênh lệch nhiệt độ ở đầu vào và đầu ra của đường ống khoảng 3÷5°C. Nước trong ống cần đạt độ chảy rối thay vì chảy tầng để giảm nhiệt độ nhanh. Trong lòng ống bố trí nút chặn bằng cao su để đổi hướng dòng chảy. Vị trí vít kẹp và chốt dẫn hướng như hình vẽ trang trước. Vít kẹp chọn loại vít M16. Chọn chốt dẫn hướng có đường kính = 25 mm (tiêu chuẩn). Vị trí chốt dẫn hướng theo tiêu chuẩn phụ thuộc vào kích thước mặt khuôn (hình 564, [5]). Một chốt dẫn hướng được đặt lệch (chốt phía trên bên phải hình vẽ) để tránh lắp ngược tấm khuôn. Kích thước chốt và bạc dẫn hướng lấy theo tiêu chuẩn (hình 559, [5]), hình (561, [5])
Đoạn chiều dài 131 mm của chốt dẫn hướng lớn hơn chiều cao của sản phẩm tính cả cuống phun (110 mm) để không làm hỏng sản phẩm khi mở khuôn. Bạc và chốt lắp lỏng với kiểu lắp H7/f7. Đường kính lỗ phần đầu của bạc được doa rộng 1mm giúp chốt dẫn hướng đi vào dễ dàng. Vật liệu làm chốt dẫn hướng: 40Cr13 để chống mòn. 2.2.6.Thiết kế chiều dày của các tấm khuôn Tấm khuôn trước và sau lấy theo khoảng cách giữa 2 mặt chính của miếng ghép lòng khuôn và lõi khuôn (80 mm và 40 mm). Chọn độ dày của các tấm kẹp = 40 mm. Độ dầy tấm đỡ lấy bằng = 40 cm. Chiều dày của mọi tấm khuôn và khối đỡ đều lấy dung sai ±0,001 in. (±0,03 mm) Hai tấm kẹp có chiều dài nhô ra so với tấm khuôn, khoan lỗ và rãnh để bắt vít cố định lên các tấm ép của máy.
Độ dày tấm đẩy tính theo diện tích hình chiếu của vật đúc lên mặt phân khuôn = 29 cm2 độ dày tấm đẩy bằng 20 mm (trang 87, [5]) 
Khoảng đẩy nằm giữa tấm đỡ và tấm giữ = chiều cao của vật đúc tính từ đường phân khuôn (57 mm) + 5÷10 mm. Lấy khoảng đẩy = 65 mm. Do đường kính chốt đẩy (4 mm) quá nhỏ so với hành trình đẩy nên ta chọn chốt đẩy dạng bậc và khoét rộng tấm đỡ và miếng ghép lõi khuôn. Kích thước 60 mm trên hình vẽ đảm bảo chốt đẩy di chuyển đủ hành trình khi đẩy. C Chốt đẩy cần có một độ hở với phần lỗ lắp với tấm giữ, khoảng hở xung quanh đầu chốt từ 0,4÷0,8 mm, và độ hở phía trên là 0,05 mm. Điều này cho phép chốt đẩy tìm đúng vị trí của nó khi khuôn lắp ráp. Lò xo gắn vào chốt đẩy giúp hệ thống đẩy tự động quay về không để sản phẩm dính vào chốt đẩy. 4 chốt dẫn hướng có ghép bạc chống mòn giúp tấm đẩy và tấm giữ không bị lệch khi đẩy.
Kích thước vòng định tâm phù hợp với kích thước của bạc cuống phun, nó vừa đóng vai trò định tâm vòi phun vừa dùng để kẹp bạc cuống phun. ( Bu lông vòng nâng gắn vào lỗ ren được dùng để nâng khuôn từ kho đặt lên vị trí kẹp trong máy đúc phun. Bu lông phải đặt ở vị trí khi được nâng, khuôn ở trạng thái cân bằng. Lỗ ren được gia công ở mặt vuông góc với mặt kẹp khuôn. Với kích thước khuôn là 420 x 270 x 270 ta thiết kế hai bu lông vòng vít vào 2 tấm kẹp khuôn. Bu lông có đường kính M12 (trang 189, [5]). Trong sản xuất, người ta chỉ dùng thép rèn cho bu lông vòng nâng. 
2.2.9. Hoàn chỉnh sơ đồ khuôn 
Chú thích: 1. Đệm đỡ tấm đẩy 2. Bạc mở rộng 3. Tấm kẹp phía sau 4. Khối đỡ 5. Tấm đỡ 6. Bạc dẫn hướng 7. Tấm khuôn sau 8. Tấm khuôn phía trước 9. Chốt dẫn hướng 10. Tấm kẹp phía trước 11. Miếng ghép lòng khuôn 12. Lỗ ghép tịt 13. Vít M6 14 Bạc cuống phun 15 Vòng định vị 16 Bạc đệm 17 Vít kẹp phần cố định 18 Sản phẩm 19 Miếng ghép lõi khuôn 20. Vít kẹp phần di động 21. Lò xo đẩy 22. Chốt đẩy 23. Lõi ghép lỗ thông 24. Lõi ghép phần di động 25. Chốt dẫn hướng hệ thống đẩy 26. Vít M12 27. Bạc 28. Tấm giữ 29. Tấm đẩy 30. Vít M2 31. Cam 32. Miếng lắp lò xo 33. Kênh làm mát 34. Lò xo 35.Khối trượt trong 36. Bu lông vòng nâng M12 Hình ảnh 3D của khuôn trong trạng thái đóng và mở 
M  iếng ghép lòng khuôn (bên phải) và miếng ghép lõi khuôn (bên trái)
2.2.10. Tính lực kẹp khuôn và lực đẩy vật đúc a. Tính lực kẹp khuôn: Lực kẹp khuôn nhỏ nhất = diện tích hình chiếu của vật đúc lên mặt phân khuôn x áp suất nhựa trung bình trong lòng khuôn. Diện tích hình chiếu của vật đúc lên mặt phân khuôn = 29 cm2. Chiều dài dòng chảy nhựa trong khuôn bằng khoảng 150 mm. Chiều dày vật đúc: 2mm Lấy theo bảng 4-6, [6], áp suất nhựa trung bình trong lòng khuôn = 176 KG/cm2 Lực kẹp bằng 5,1 tấn. Lực kẹp này phải < 80% lực kẹp tối đa của máy đúc. b. Tính lực đẩy vật đúc:  (công thức trang 333, [6])
Trong đó P: lực đẩy yêu cầu (KG) E: mô đun đàn hồi = 2255 MPa = 22550 KG/cm2 A = diện tích hình chiếu của vật đúc lên mặt phân khuôn = 29 cm2
d = đường kính vòng tròn ngoại tiếp lõi khuôn = 8,4 cm t = chiều dày vật đúc = 0,2 cm
2.2.11.Chọn loại máy đúc Máy đúc phun lựa chọn phải đáp ứng 3 yêu cầu: - Kích thước phù hợp với khuôn - Lực kẹp lớn nhất > 25% lực kẹp khuôn. - Thể tích nhựa trong một lần phun (trục vít di chuyển 1 hành trình) > Thể tích nhựa cần phun vào khuôn. Từ các yêu cầu trên ta chọn máy đúc phun Allrounder 221 K 28 tấn của Alburg (trong cơ sở dữ liệu của MPI): - Hành trình lớn nhất của trục vít: 116,7 mm - Tốc dộ phun lớn nhất = 80,08 cm3/s - Đường kính trục vít = 30 cm - Áp suất thủy lực lớn nhất = 10,4 MPa - Áp suất phun lớn nhất = 104 MPa - Thời gian đáp ứng thủy lực = 0,2 s - Lực kẹp lớn nhất = 25,4 tấn - Nhiệt độ khuôn = 50оC - Nhiệt độ chảy dẻo = 230оC 2.2.12. Lắp đặt khuôn Theo quy tắc chung, cần phải kiểm tra các điểm sau trước khi lắp khuôn: Nếu khuôn đã được sử dụng từ trước thì xem nó đã được kiểm tra hoặc sửa chữa chưa. Kiểm tra đầu vào và đầu ra của kênh dẫn nước bằng cách thổi khí nén để chắc chắn kênh nước thông và sạch. Chắc chắn vòng định vị ăn khớp chính xác với lỗ tâm của tấm khuôn cố định. Kiểm tra tổng chiều cao của khuôn có vượt quá khoảng sáng của máy không. Kiểm tra giá trị của lực kẹp khi gia công. Theo quy tắc thực tế thì trọng lượng max của phát đạn đủ cho khối lượng của sản phẩm. Kiểm tra độ song song của hai tấm khuôn trước khi lắp khuôn. Kiểm tra các bulông kẹp vòng có chắc chắn không, các trụ đỡ có bám bụi bẩn hoặc phoi kim loại không… Không nên lắp khuôn nặng bằng tay. Cần sử dụng máy nâng hoặc cơ cấu xích ròng rọc. Trong lúc tháo khuôn không được dùng búa gõ vào khuôn khi các bu lông an toàn vẫn còn chặt. 2.2.13. Lưu giữ khuôn - Để đảm bảo chất lượng của sản phẩm, khuôn phải được duy trì ở nhiệt độ làm việc của nó. - Khi tháo khuôn không nên sử dụng kim loại hoặc vật có cạnh sắc để tránh làm xước bề mặt phân khuôn. - Không bao giờ được sờ tay vào bề mặt nhẵn của khuôn để tránh để lại dấu vết ăn mòn kim loại. - Nếu máy không được sử dụng qua đêm thì cần bôi lên bề mặt nhẵn bóng của khuôn một lớp mỏng Kerosin hoặc Turpeline. - Khi không làm việc thì tất cả các phần tử lò xo phải ở trạng thái thả lỏng. - Khuôn không hoạt động cần phải để mở nhưng phải được phủ bằng vải khô. Trước khi nghỉ cần cho hệ thống nước làm nguội tiếp tục đươc tuần hoàn cho đến khi khuôn nguội. - Tất cả các chi tiết của khuôn được bôi mỡ và giữ kín trong thời gian lưu giữ. - Các bộ phận của khuôn cần được sửa chữa và được kiểm tra trước khi đưa vào kho. - Khuôn cần phải được sắp xếp phù hợp với kiểu của chúng và phù hợp với số và vị trí của nó trên giá nặng và giữ trong phòng sạch. - Để dễ xác định tất cả các khuôn đều có số khuôn hoặc tên. 2.3. Ứng dụng Moldflow Plastics Insights để mô phỏng tính toán đúc phun MPI hỗ trợ mạnh trong việc tính toán các thông số đầu vào và đầu ra của khuôn đúc. 2.3.1. Thiết đặt thông số đầu vào Trước hết ta nhập mô hình hình học định dạng IGES của chi tiết. 
Tạo mô hình lưới cho vật đúc: Tạo lưới (Mesh) cho vật thể: Vào Mesh>Creat Mesh 
Lựa chọn loại vật liệu đúc: Vào Analysis>Select Material, chọn vật liệu trong nhóm PP. 
L Lựa chọn kiểu phân tích (Flow): Vào Analysis>Set Analysis Sequence>Flow Chọn vị trí phun và xây dựng hệ thống cấp nhựa (cuống phun). X Lựa chọn chế độ làm mát: Làm mát bằng nước, nhiệt độ vào là 25оC. 
Thiết lập thông số quá trình đúc: Vào Analysis>Process Settings Wizard 
Nhiệt độ khuôn = 50оC, nhiệt độ đầu trục vít = 230 оC, nhiệt độ mở khuôn = 85 оC. Chọn máy Allrounder 221 K 28 tấn của Alburg
Каталог: nonghocbucket -> UploadDocument server07 id24231 50525 UploadDocument server07 id24231 50525 -> Lời mở đầu 1 Chương 1: Sự phát triển của các hệ thống thông tin di động 3 UploadDocument server07 id24231 50525 -> ĐẠi học quốc gia thành phố HỒ chí minh trưỜng đẠi học kinh tế luậT UploadDocument server07 id24231 50525 -> Chuyªn ®Ò tèt nghiÖp UploadDocument server07 id24231 50525 -> Dự án vie/61/94 Hỗ trợ xúc tiến thương mại và phát triển xuất khẩu ở Việt Nam nguyên tắc marketing UploadDocument server07 id24231 50525 -> MỤc lục phòng tổ chức nhân sự VÀ tiền lưƠng 11 phòng kiểm tra và kiểm toán nội bộ 12 trung tâm thông tin và CÔng nghệ tin họC 12 UploadDocument server07 id24231 50525 -> Tại các thị trường Nhật, eu, Hoa Kỳ UploadDocument server07 id24231 50525 -> TÀi liệu tham khảo môn học tư TƯỞng hồ chí minh phần: Tập trích tác phẩm của Hồ Chí Minh TÀi liệU ĐỌc thêM UploadDocument server07 id24231 50525 -> THỜi kì SƠ khai củA ĐIỆn từ HỌC: 2 những phát hiệN ĐẦu tiên về ĐIỆn và TỪ CỦa ngưỜi hy lạP: 2 UploadDocument server07 id24231 50525 -> MỤc lục danh mục bảng danh mục hình chưƠng I. TỔng quan về CÔng ty 1 SỰ HÌnh thành và phát triển của công ty tải về 0.69 Mb. Chia sẻ với bạn bè của bạn:
|
rong các chi tiết của máy gọt bút chì, em chọn bộ phận vỏ máy làm sản phẩm để thiết kế khuôn ép nhựa.
), các phần lắp ghép đều cho phép có dung sai lớn. Chi tiết dạng hộp có mặt cong. Do đó trong quá trình gia công ta không thể chỉ sử dụng các phương pháp thông thường mà còn phải sử dụng các phương pháp gia công khác như gia công chính xác trên máy CNC và gia công tạo hình trên máy xung điện cực định hình. Ban đầu ta sử dụng các phương pháp gia công trên máy thường để tạo ra bề mặt sơ bộ cho miếng ghép lõi và lòng khuôn, sau đó mới sử dụng các biện pháp gia công CNC và xung định hình.
, khi đông đặc 
ích thước sản phẩm của chi tiết:
o hình dạng và kích thước của sản phẩm, ta dùng 4 chốt đẩy có đường kính là 4 mm trong đó có một chốt để đẩy cuống phun.
hốt đẩy làm bằng thép 40Cr13 đã qua tôi và ram đạt độ cứng 55 HRC.
Chọn kích thước theo hình 555, [5])
= hệ số ma sát giữa nhựa và thép (0,3÷0,4)
= hệ số Poisson của nhựa = 0,45
= Hệ số nở nhiệt đẳng hướng của PP (3,5.10-5 1/C) x hiệu nhiệt dộ làm chảy và nhiệt độ khi đẩy (234 – 85)оC x d = 0,043 (cm)
(KG)
ựa chọn phương pháp đúc (Thermoplastics Injection Molding)
ây dựng kênh làm mát .
