particles under sub- and supercritical water conditions

particles under sub- and supercritical water conditions
[163,164]
. They have used anatase phase
TiO
2
solution and barium hydroxide dissolved in distilled water. The flow reactor and batch
reactor have been used by these authors to obtain well developed barium titanate nanoparticles
at 420

C. The pressure is maintained usually at 30 MPa. The residence time of the solution in
the reactor was about 20 s. At the exit of the reactor, the fluid was rapidly quenched by using an
experimental water jacket. During the experimental run, the pressure was maintained by using
a back-pressure regulator positioned after a cooling unit. In case of batch reactors, the reaction
was performed in 10 m and the reactors were quenched in a water bath at room temperature.
Fig. 29
shows the BaTiO
3
nanoparticles at 400

C and 30 MPa, using a flow reactor and a batch
reactor. The size of BaTiO
3
nanoparticles from flow type experiment was smaller and the par-
ticle size distributed was narrower than that from batch type reactor experiment. The flow type
experiments provide rapid and homogeneous nucleation of BaTiO
3
.
Thus there is ample scope for this type of work on the processing of Ba, Pb and Sr titanates
using flow reactors.
5.7. Hydrothermal processing of hydroxyapatite (HAp)
Hydroxyapatite (HAp) with the chemical formula corresponding to Ca
10
(PO
4
)6(OH)
2
has
been extensively used in medicine for implant fabrication and is one of the most biocompatible
materials owing to its similarity with mineral constituents found in hard tissue (i.e. teeth and
152
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

bones)
[165,166]
. It is commonly the material of choice for fabrication of dense and porous HAp
bioceramics
[167]
. Its general uses include biocompatible phase/reinforcement in composites
[168]
, coatings on metal implants, and granular fill for direct incorporation into human tissues
[165e167]
. The authors have studied extensively the hydrothermal synthesis of HAp by adapt-
ing the intelligent engineering approach based on thermodynamic principles
[19,169e171]
.
Experimental conditions were planned based on calculated phase boundaries in the system
CaOeP
2
O
5
e
NH
4
NO
3
e
H
2
O at 25e200

C. HAp powders were then hydrothermally synthe-
sized in stirred autoclaves at 50e200

C and by the mechanochemicalehydrothermal method
in a multi-ring media mill at room temperature. The synthesized powders were characterized
using X-ray diffraction, infrared spectroscopy, thermogravimetry, chemical analysis and elec-
tron microscopy. Hydrothermally synthesized HAp particle morphologies and sizes were con-
trolled through thermodynamic and non-thermodynamic processing variables, e.g. synthesis
temperature, additives and stirring speed. Hydrothermal synthesis yielded well crystallized nee-
dle-like HAp powders (size range 20e300 nm) with minimal levels of aggregation. Conversely,
room temperature mechanochemicalehydrothermal synthesis resulted in agglomerated, nano-
sized (w20 nm), mostly equiaxed particles regardless of whether the HAp was stoichiometric,
carbonate-substituted, or contained both sodium and carbonate. The thermodynamic model
appears to be applicable for both stoichiometric and non-stoichiometric compositions. The me-
chanochemicalehydrothermal technique was particularly well suited for controlling carbonate
substitution in HAp powders in the range 0.8e1.2 wt.%. The use of organic surfactants, pH or
non-aqueous solvents facilitated the preparation of stable colloidal dispersions of these mecha-
nochemicalehydrothermal-derived HAp nanopowders.
The mechanochemicalehydrothermal synthesis utilizes aqueous solution as a reaction me-
dium. Mechanochemical activation of slurries can generate local zones of high temperatures
(up to 450e700

C) and high pressures due to friction effects and adiabatic heating of gas bub-
bles (if present in the slurry), while the bulk system is close to room temperature
[172]
. Con-
sequently, the thermodynamics of the local reaction environment favour reactions which may
otherwise be kinetically inhibited at the bulk system temperature and pressure. Low-cost raw
materials can be used for most hydrothermal and mechanochemicalehydrothermal processes
which, when coupled with the use of conventional autoclaves and mills, can lead toward the
development of low-cost powder synthesis processes.
Fig. 29. TEM images of BaTiO
3
nanoparticles at 400

C and 30 MPa (a) flow type reactor and (b) batch type reactor
[163]
.
153
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

Experimental conditions for hydrothermal synthesis of HAp were based upon calculated
phase boundaries in the system CaOeP
2
O
5
e
NH
4
NO
3
e
H
2
O between 25 and 200

C. Phase di-
agrams were calculated at each experimental temperature using commercial thermochemical
process simulation software. Briefly, standard state chemical potentials at the temperature of
interest are calculated either from temperature-dependent equilibrium constant functions for
each species. The standard state heat capacities e both used in conjunction with solute and sol-
vent activity coefficients. The equations used to calculate the latter quantities were documented
by Lencka and Riman
[173]
.
The standard state quantities (D
G
f
0
, D
H
f
0
,
S
f
0
) for the solute species were generally taken from
the standard references and data bank
[174e176]
.
Changes in solute free energies were calculated as functions of temperature and pressure us-
ing the modified HalgesoneKirkhameFlowers (HKF) model.
Computed phase diagrams for hydrothermal and mechanochemicalehydrothermal synthesis
of HAp at selected temperatures, with results from experimental validation studies, are shown
in
Fig. 6
. Experimental phase assemblages from the synthesis agreed well with those predicted
by the thermochemical calculations. At the phosphorus concentrations used in this study, we
have found that at 25

C the HAp stability field exists at equilibrium pH > 4.8, whereas at
200

C the HAp stability field extends to an equilibrium pH as low as 2.9.
FESEM photographs of selected batches of HAp crystals synthesized at 200

C in 1 wt.%
KCl (aq) and 50 vol.% 2-propanol (aq) are shown in
Fig. 30
. HAp crystals synthesized in 50
vol.% 2-propanol (aq) had low aspect ratios ranging between 2 and 3 and diameters between
20 and 40 nm (
Fig. 30
a). Conversely, uniform nanosized needles (dimensions of about
20
 100e160 nm, aspect ratio of 5e8) (
Fig. 30
b) were formed when 1 wt.% KCl additive
was used. HAp crystals prepared under similar conditions but without additives were
w20  50e100 nm in size, yielding aspect ratios between 3 and 5. Here the authors explain
the possible mechanism of the morphology control for HAp
[19,171]
.
Formation of ACP prior to hydrothermal reaction may explain why either equiaxed nanopar-
ticles or anisotropic needles over the range of experimental conditions are formed. Since ACP
has a sufficiently low solubility such that the initial precipitate does not completely dissolve
under the experimental conditions, it is likely that the ACP particles acted as templates for
Fig. 30. HAp crystals prepared hydrothermally at 200

C for 24 h using moderate stirring. Room temperature pH of
precursor slurries was 10. (a) Powders crystallized in 50 vol.% 2-propanol in H
2
O (aq) and (b) powders crystallized
with 1 wt.% KCl (aq)
[19]
.
154
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

HAp crystallization via interface reaction rate control. The formation of anisotropic particles
may be due to reaction conditions that promote a greater degree of dissolutioneprecipitation
that competes with interface reaction rate control. Greater flexibility in tailoring HAp crystal
size and morphology by the hydrothermal technique could be achieved through precipitation
from homogeneous solutions containing both Ca and P. Use of chelating agents for Ca, such
as lactic acid or EDTA, prevents formation of ACP upon mixing sources of Ca and P at
room temperature. However, published work with these chelating agents shows that anisotropic
fibers are also formed
[177,178]
. Thus, future work will need to identify additives that inhibit
anisotropic particle growth.
Mechanochemicalehydrothermal synthesis was performed at room temperature utilizing
system compositions so that the model calculations indicated would yield phase-pure HAp
powders. These conditions were effective for synthesis of phase-pure undoped HAp, carbon-
ate-substituted HAp (CO
3
HAp), or coupled sodium and carbonate-substituted HAp (NaCO
3-
HAp).
Fig. 31
shows as-prepared carbonated HAp powders with aggregates of nanosized
HAp crystals.
Fig. 31. Carbonated HAp powders with aggregates of nanosized HAp crystals
[170]
.
155
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

Several authors have contributed greatly on the synthesis of HAp. But what is most challeng-
ing to the materials scientist is the control of aspect ratio in HAp. In this respect the hydrother-
mal technology has many advantages over other techniques. In recent years there is a growing
tendency to prepare carbonate/magnesium/strontium coupled with magnesium and carbonate
substitutions in calcium phosphate, which imitates the inorganic portion of the natural bone
composition.
There are hundreds of reports on the hydrothermal preparation of nanocrystalline particles
for various applications. To mention a few, the preparation of LaPO
4
, CePO
4
, AlPO
4
, ferrites,
phosphors like Eu:Y
2
Sn
2
O
7
, Nd:YAlO
3
, GaN, GaP, Ga
3
P, vanadates, fluorides, carbonates, gar-
nets, C
3
N
4
, hydroxides, etc., using both hydrothermal and solvothermal routes
[179e186]
. On
the whole, the solvothermal routes or the use of non-aqueous solutions are becoming more pop-
ular even for ultra high melting compounds like GaP and diamond. Further, the solvothermal
route can minimize the entry of undesired carbonate or hydroxyl molecules into the final com-
pounds. Similarly, the stoichiometry of the starting materials, and in some cases, the change in
valency of the metals can be well controlled under both hydrothermal and solvothermal routes.
However, the experimentater has to bear in mind that though non-aqueous solvents show very
high reactivity, one has to understand the exothermic and endothermic reactions taking place
inside the autoclave and also the pressure surge and release or formation of highly dangerous
components with a high volatility. If these things are checked in advance then the method can
be well suited for the advanced nanomaterial synthesis.
6. Hydrothermal processing of composites
For the nature-invented composites, wood (cellulose and lignin) and bone (the polymer col-
lagen and the mineral, hydroxyapatite) are specific examples. Man-made composites are also
popular, especially in the era of nanotechnology. Composites are highly useful in the fabrica-
tion of high performance microelectronic devices consisting of multilayer substances: multiple
layers of ceramic (alumina), metal and thin-film organic insulators. Tailoring the properties of
the interface between the reinforcing component and the matrix is a major application of chem-
istry in improving the performance of composites. The surface treatments, now used to modify
the surface properties of reinforcing fibers in composites, are largely empirical. In this regard,
the hydrothermal method of processing the materials to obtain composites and multilayers of
ceramics and coating of substrates on other materials is very significant. The literature data
available on the hydrothermal processing of composites are so vast that it is impossible to dis-
cuss each and every material in this review. Hence the authors discuss only some selected com-
posites processing like HAp and some other recent materials processed in their laboratories of
the authors.
The coating of HAp films has been attempted on bioinert materials of high strength/or
toughness, such as polycrystalline alumina (Al
2
O
3
), zirconia (ZrO
2
), Ti metal, TiC, etc. HAp
coatings provide stable fixation of the implant to bone and minimizes adverse reaction by pro-
vision of a biocompatible phase. Moreover, the HAp coatings decrease the release of metal ions
from the implant to the body, and shield the metal surface from environmental attack. The coat-
ing under hydrothermal conditions has been carried out effectively by many workers and all
these references have been listed by Suchanek and Yoshimura
[187]
. Byrappa and Yoshimura
have reviewed the HAp composites in ref.
[1]
. There are several varieties of HAp-based com-
posites like HAp/bioactive glass composites, HAp/polymer composites, HAp/HAp (whisker),
etc. Among the commonly used organics for HAp/polymer composites are phosphorylated
156
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

cotton fibers, polymeric substrates, polymethyl-methacrylate, poly[bis(sodium carboxylato
phenoxy) phosphazene]
[188]
.
The preparation of TiO
2
based composites with SiO
2
, activated carbon (AC), Al
2
O
3
, zeolites,
etc., have been reported in the literature. Several authors have worked extensively on the prep-
aration of TiO
2
e
HAp composites. Recently the authors
[189]
have prepared anatase nanocrys-
tals deposited on hydroxyapatite under hydrothermal conditions. The HAp was prepared
initially using CaCO
3
, H
3
PO
4
and HNO
3
. Ammonia solution was used to adjust the pH. Later
to synthesize TiO
2
-deposited HAp, 0.2 g of the above synthesized HAp or commercial HAp
particles were added into a pH adjusted neutral solution of 4 ml titanium amine complex
and distilled water. The precursor was treated in an autoclave at 180 or 120

C for various re-
action times. The anatase crystals nucleated by heterogeneous nucleation and grew on the HAp
surface. A higher experimental temperature of 180

C was effective for producing highly crys-
tallized anatase with rod like crystals of 100e150 nm in length on HAp crystals.
In recent years several new composites for enhancing photocatalytic properties have been re-
ported
[190e192]
. Wu et al. have reported the synthesis of HNbWO
6
/Mo nanocomposites for
photocatalytic applications
[190]
. This nanocomposite was obtained in several steps involving
the preparation of HNbWO
6
, and LiNbWO
6
, then [Fe
3
(CH
3
COO)
7
(OH) (H
2
O)
2
]NO
3
was added
with Deggusa P-25 grade unsupported TiO
2
. M
2
þ
(M
¼ Mn, Ni and Cu) or M
3
þ
(M
¼ Cr and Fe)
ions were incorporated into the interlayer of HNbWO
6
by hydrothermal reactions of HNbWO
6
with 1 M M(NO
3
)
2
or M(NO
3
)
3
aqueous solution in an autoclave at 120

C for 12 h. After being
filtered and washed with water, the precipitate was heated at 250

C for 3 h so as to decompose
any water remaining in the interlayer of HNbWO
6
. The samples obtained thus were designated
as HNbWO
6
/Cr
2
O
3
, HNbWO
6
/MnO, HNbWO
6
/NiO and HNbWO
6
/CuO.
Byrappa et al. have prepared an activated carbon:titania (AC:TiO
2
) nanocomposite photoca-
talyst under hydrothermal conditions
[57,191]
. Activated carbon has long been recognized as
one of the most versatile adsorbent materials used for the effective removal of low concentra-
tions of organic and inorganic species from solution and the industrial wastewater.
There is much scope for the impregnation of a suitable semiconductor onto the activated car-
bon surface layers to prepare a carbon/semiconductor photocatalyst. The adsorption capacities
and the feasible removal rates could be substantially boosted by the impregnation of the acti-
vated carbon with suitable semiconductors. Here the authors have used activated carbon as an
inert porous carrier material for distributing TiO
2
to be accessible to reactants for photocatalytic
degradation. Commercially available activated carbon was used along with coconut shell based
activated carbon. Activated carbon was crushed into small particles and separated by 50e80
mesh. First activated carbon was washed with double distilled water until the black colour
of washings disappeared, followed by soaking in 5% HCl solution with constant shaking for
24 h. Further it was washed with distilled water till the pH of washings became neutral. Finally
the product was dried at about 80

C. Then a required amount of activated carbon (2 g) was
taken in a Teflon liner containing a desired amount (10 ml) of different molar concentrations
of HNO
3
and NaOH as solvents. The active metal oxides such as TiO
2
and ZnO were taken
in the form of respective oxides or gels. This mixture was stirred well using a magnetic stirrer
for 2 h. Later the Teflon liner was placed in an autoclave, which was kept inside a furnace pro-
vided with a temperature programmer controller. The temperature of the furnace was raised
slowly up to a pre-determined temperature (150e200

C) for a period of 8e24 h. AC:ZnO
shows better catalytic properties than AC:TiO
2
. However, the greatest disadvantage of these
composites is the high cost of activated carbon, but definitely, activated carbon:metal oxide
based composites have been proven to be better photocatalysts than the pure metal oxides.
157
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

Recently the authors
[192]
have reported the hydrothermal preparation of Nd
2
O
3
coated ti-
tania composite particles for photocatalytic applications. They used 1 M NaOH at 250

C and
P w 80 bars with an experimental duration of 5e72 h. A different wt.% of Nd
2
O
3
was used for
the coating in order to reveal the role of Nd
2
O
3
. Highly monodispersed nanocomposite particles
were obtained.
Fig. 32
shows the schematic representation of the formation of Nd
2
O
3
coated
titania designer composite particulates.
Fig. 32. The schematic representation of the formation of Nd
2
O
3
coated titania designer composite particulates
[191]
.
158
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

In recent years functionalized surfaces based on CNTs and polymers, DNA-assisted disper-
sion and separation of CNTs and some special biomedical and optoelectronic applications have
been prepared
[193,194]
. Hydrothermal technique has been effectively used to synthesize such
nanocomposites.
Similarly the encapsulation of active molecules such as ZnO, TiO
2
, zeolites, etc., into CNTs
has also been achieved.
7. Recycling waste treatment and alteration under hydrothermal supercritical conditions
Modern human society has been sustained both by the remarkable development of advanced
materials and by the huge consumption of energy and resources. As we cannot withdraw our-
selves from using them now and even in the near future, the wastes of materials and chemicals
as well as the dissipation of energy and heat will increase markedly and cause increasing en-
vironmental problems on earth
[195]
. The global environment dominates human lives. Global
environmental problems will lead to great changes in the social structure in the 21st century.
These changes will affect not only human life and industrial activity, but will also force signif-
icant reforms on the fundamental concepts for manufacturing goods
[196]
. Considering these
specifications we must search for materials that are (1) less hazardous to human life and pref-
erably compatible with human beings and other living species; and (2) environmentally friendly
processing to fabricate, to manipulate, to treat, to reuse, to recycle, and to dispose these mate-
rials. The term ‘
materials cycle’ is generally used to designate raw materials synthesis for the
fabrication of functional products, and their subsequent disposal. It is well known that all ma-
terials are initially extracted from the earth, and then converted into functional products through
various processes of materials processing, usually involving very high temperature/energy and
cost, which in turn contribute to the global warming. These materials may be disposed of by
burial in the earth or recycled
[197]
. Thus the important subjects for technology in the 21st cen-
tury are predicted to be the limitation of environmental corruption by appropriate control of
living, resources and energy. This has led to the development of a new concept related to
the processing of advanced materials in the 21st century, viz.
industrial ecology e the science
of sustainability
[12]
.
Many believe that implementing industrial ecology will be a principal challenge for business
and society in the 21st century. The race has to become the most innovative, most visionary, and
most effective company for understanding industrial ecology by implementing
designs for the
environment (DFE).
8. Perspectives
Development of simple patterning methods with nanometer resolution, acceleration of the
kinetics of synthesis, framing (deducing) the theoretical approaches to the growth of materials
from solutions, development of
in situ observation techniques, in situ surface modification,
achieving high dispersion are some of the examples of the emerging research subjects in hydro-
thermal technology. During the 21st century, hydrothermal technology on the whole will not be
just limited to the crystal growth, or leaching of metals, but it is going to take a very broad
shape covering several interdisciplinary branches of science. For example, the hydrothermal
technique is viewed as the most suitable technique to prepare the materials for advanced
drug delivery systems, hyperthermia, neutron capture therapy, bio-imaging, fluorescent label-
ing, and so on. These applications require the control of the size and shape of the synthesized
159
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

nanocrystals.
In situ surface modification under hydrothermal conditions helps significantly in
preparing nanocrystals with a highly controlled size, shape and dispersibility. Such studies can
be carried out with the help of organic molecules or surfactants, or capping agents including
several peptides and amines. This leads to the self assembly of nanoparticles totally dispersed
with a definite size and shape. Also hydrothermal technology greatly helps in preparing the hy-
brid materials, which is the latest trend in nanoparticles fabrication. The reader can obtain more
information on these recent aspects in ref.
[198]
. Therefore, it has to be viewed from a different
perspective, as it offers several new advantages like homogeneous precipitation using metal
chelates, decomposition of hazardous and/or refractory chemical substances, monomerization
of high polymers like polyethylene or tetraphtalate, and other environmental engineering
and chemical engineering issues dealing with recycling of rubbers and plastics instead of burn-
ing. Further, the growing interest in enhancing the hydrothermal reaction kinetics using micro-
wave, ultrasonic, mechanical, and electrochemical energies will be distinct
[2]
. Also the
duration of experiments is being reduced by at least 2e3 orders of magnitude which in turn
make the technique more economic. This takes hydrothermal technology to a new direction
called
multi-energy processing of the materials, which opens enormous potential which is yet
to be explored by the mankind. This not only enhances the reaction kinetics in materials
crystallization, but it evolves a new concept like
chemistry at the speed of light. This has
also led to the other concepts called
Instant Hydrothermal System, and Automatic Hydrothermal
Vending Machine to synthesize particles instantly. These aspects have been discussed in detail
by Yoshimura and Byrappa
[199]
. With an ever-increasing demand for composite nanostruc-
tures, the hydrothermal technique offers a unique method for coating of various compounds
on metals polymers, and ceramics as well as the fabrication of powders or bulk ceramic bodies.
The first quarter of the 21st century belongs to nanotechnology which has a strong bearing
on human life and ecology. Hydrothermal technology has a great impact on nanotechnology
owing to the aforesaid advantages. The combination of SCW hydrothermal and nanotechnology
should be able to answer many of the problems associated with advanced materials processing
in the 21st century.
9. Conclusions
Advanced materials processing using hydrothermal technology has lots of advantages owing
to the adaptability of the technique, which is also environmentally benign. The use of non-aque-
ous and a host of other mixed solvents employed in materials processing have brought down the
PT conditions of advanced materials processing. The use of thermodynamic computation helps
to intelligently engineer the materials processing and makes it the most cost effective technique
even for high hardness or superhard and ultralow solubility materials. The great advantages of
hydrothermal technology for nanomaterials processing are the production of particles that are
monodispersed with total control over their shape and size in addition to their chemical homo-
geneity with the highest dispersibility. A great variety of advanced nanomaterials whether
nanoparticles, or nanocomposites covering metals, metal oxides, semiconductors including
IIeVI and IIIeV compounds, silicates, sulphides, hydroxides, tungstates, titanates, carbon, ze-
olites, ceramics, composites, etc. have been processed using hydrothermal technology. The use
of multi-energy systems like microwaveehydrothermal, or electrochemicalehydrothermal, or
mechanochemicalehydrothermal drives this technology to a new and totally unexplored avenue
in the 21st century. Also the use of capping agents, surfactants and other organic molecules
contribute greatly to the surface modification of these nanocrystals to obtain the desired
160
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

physico-chemical characteristics. In fact the lowering of PT conditions of nanomaterials pro-
cessing has made it the most environmentally friendly and effective technique enabling maxi-
mum yields. Hydrothermal technology bears a special mention in advanced materials
processing through its ability to significantly accelerate the kinetics of synthesis, to model
the theoretical approaches from solutions, to develop
in situ observation techniques, to evolve
SCW and SCF technologies for decomposing and recycling toxic hazardous chemical wastes as
well as the monomerization of high polymer wastes and other environmental engineering and
chemical engineering issues like recycling of rubbers and plastics instead of burning, etc. The
combination of hydrothermal technology and nanotechnology can answer most of the problems
associated with advanced materials processing in the 21st century.
Acknowledgements
The authors wish to acknowledge Prof. Brian J. Mullin, Editor-in-Chief, Progress in Crystal
Growth and Characterization of Materials, for his constant support and critical comments
in preparing this review. Also the authors acknowledge the referee for critical comments to
improve the quality of this review. Our thanks to Prof. B. Basavalingu, DOS in Geology,
University of Mysore, India, for his valuable academic support in preparing this review.
References
[1] K. Byrappa, M. Yoshimura, Handbook of Hydrothermal Technology, Noyes Publications, New Jersey, USA,
2001.
[2] R. Roy, J. Solid State Chem. 111 (1994) 1e17.
[3] M. Yoshimura, W. Suchanek, K. Byrappa, Mater. Res. Soc. Bull., USA 25 (2000) 17e24.
[4] H. Gleiter, Mater. Sci. Program. 33 (1989) 233.
[5] K. Byrappa, in: KirkeOthmer Encyclopedia of Chemical Technology, John Wiley and Sons, London, 2005.
[6] Bharat Bhusan (Ed.), Springer Handbook of Nanotechnology, Springer-Verlag, Germany, 2004.
[7] L. Mazzola, Nat. Biotechnol. 21 (2003) 1137.
[8] Nat. Mater. 4 (2005) 575.
[9] K.F.E. Schafthaul, Gelehrte Anzeigen Bayer, Akal. 20 (1845) 557, 569, 575, 592.
[10] Giorgio Spezia, Atti Accad. Sci. Torino 35 (1900) 95.
[11] G.W. Morey, J. Arnor. Ceram. Soc. 36 (1953) 279.
[12] L.W. Jelinski, T.E. Graelal, R.A. Laudise, D.W. McCall, C.K.N. Patel, Proc. Natl. Acad. Sci. 89 (1992) 793.
[13] A.J. Perrota, Mater. Res. Innovat. 2 (1998) 33.
[14] Y.C. Zhang, R. Xing, X.Y. Hu, J. Cryst. Growth 273 (2004) 280.
[15] F.E. Wickman, D. Rickard (Eds.), Proc. Nobel Symp. Phys. Chem. Earth 13/14 (1981) 562.
[16] S. Somiya. Proc. First Int. Symp. Hydrothermal Reactions, Gakujutsu Bunken Fukyu-Kai, Tokyo, 1983, p. 975
[17] M.M. Lencka, R.E. Riman, in: K. Byrappa, T. Ohachi (Eds.), Handbook of Crystal Growth Technology, William
Andrew Publications/Springer, USA/Germany, 2003, p. 271.
[18] B. Gersten, in: K. Byrappa, T. Ohachi (Eds.), Handbook of Crystal Growth Technology, William Andrew
Publications/Springer, USA/Germany, 2003, p. 299.
[19] R.E. Riman, W.L. Suchanek, K. Byrappa, C.W. Chen, P. Shuk, C.S. Oakes, Solid State Ionics 151 (2002) 393.
[20] G.C. Kennedy, Amer. J. Sci. 248 (1950) 540.
[21] S. Forster, M. Antonietti, Adv. Mater. 10 (1998) 195.
[22] Y. Zhu, H. Zheng, Y. Li, L. Gao, Z. Yang, Y.T. Qian, Mater. Res. Bull. 38 (2003) 1829.
[23] V.F. Puntes, K.M. Drishnan, A.P. Alivisatos, Science 291 (2001) 2115.
[24] Q. Xie, Z. Dai, W. Huang, J. Liang, C. Jiang, Y.T. Qian, Nanotechnology 16 (2005) 2958.
[25] Z. Tian, J. Liu, J.A. Voigt, H. Xu, M.J. Mcddermott, Nano Lett. 3 (2003) 89.
[26] W. Liu, W. Zhong, X. Wu, N. Tang, Y. Du, J. Cryst. Growth 284 (2005) 446.
161
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

[27] Z. Liu, S. Li, Y. Yang, S. Peng, Z. Hu, Y.T. Qian, Adv. Mater. 15 (2003) 1946.
[28] H.L. Niu, Q.W. Chen, Y.S. Lin, Y.S. Jia, H.F. Zhu, M. Ning, Nanotechnology 15 (2004) 1054.
[29] E. Reverchon, R. Adami, J. Supercrit. Fluid. 37 (2006) 1.
[30] A. Kameo, T. Yoshimura, K. Esumi, Colloid. Surface. A: Physicochemical. Eng. Aspect. 215 (2005) 181.
[31] P.S. Shah, S. Husain, K.P. Johnston, B.A. Korgel, J. Phys. Chem. B 105 (2001) 9433.
[32] M.C. McLeod, W.F. Gale, C.B. Roberts, Langmuir 20 (2004) 7078.
[33] J.M. Blackburn, D.P. Long, A. Cabanas, J.J. Watkins, Science 294 (2001) 141.
[34] O.V. Al’myasheva, E.N. Korytkova, A.V. Maslov, V.V. Gusarov, Inorg. Mater. 41 (2005) 460.
[35] X. Jiao, D. Chen, L. Xiao, J. Cryst. Growth 258 (2003) 158.
[36] C. Sun, H. Li, H. Zhang, Z. Wang, L. Chen, Nanotechnology 16 (2005) 1454.
[37] G. Wang, Z. Wang, Y. Zhang, G. Fei, L. Zhang, Nanotechnology 15 (2004) 1307.
[38] M. Sorescu, L. Diamandescu, D. Tarabasanu Mihaila, V.S. Teodorescu, J. Mater. Sci. 39 (2004) 675.
[39] Z. Jing, S. Wu, Mater. Lett. 58 (2004) 3637.
[40] Y. Zheng, Y. Cheng, Y. Wang, F. Bao, J. Cryst. Growth 284 (2005) 221.
[41] G.S. Li, R.L. Smith Jr., H. Inomata, K. Arai, Mat. Res. Bull. 37 (2002) 949.
[42] L. Suber, D. Fiorani, P. Imperatory, S. Foglia, A. Montone, R. Zysler, Nanostruct. Mater. 11 (1999) 797.
[43] L.J. Cote, A.S. Teja, A.P. Wilkinson, Z.J. Zhang, Fluid Phase Equilibr. 210 (2003) 307.
[44] L.J. Cote, A.S. Teja, A.P. Wilkinson, Z.J. Zhang, J. Mater. Res. 17 (2002) 2410.
[45] M. Wu, Y. Xiong, Y. Jia, J. Ye, K. Zhang, Q. Chen, Appl. Phys. A81 (2005) 1355.
[46] J. Wan, X. Chen, Z. Wang, X. Yang, Y.T. Qian, J. Cryst. Growth 276 (2005) 571.
[47] H. Kominami, M. Miyakawa, S. Murakami, T. Yasuda, M. Kohno, S. Onoue, Y. Kera, B. Ohtani, Phys. Chem.
Chem. Phys. 3 (2001) 2697e2703.
[48] T. Adschiri, K. Kanaszawa, K. Arai, J. Am. Ceram. Soc. 75 (1992) 1019.
[49] T. Adschiri, K. Kanaszawa, K. Arai, J. Am. Ceram. Soc. 75 (1992) 2615.
[50] Y. Hakuta, T. Adschiri, T. Suzuki, T. Chida, K. Seino, K. Arai, J. Am. Ceram. Soc. 81 (1998) 2461.
[51] T. Adschiri, Y. Hakuta, K. Sue, K. Arai, J. Nanopart. Res. 3 (2001) 227.
[52] Y. Hakuta, S. Onai, H. Terayama, T. Adschiri, K. Aria, J. Mater. Sci. Lett. 17 (1998) 1211.
[53] T. Adschiri, Y. Hakuta, K. Arai, Ind. Eng. Chem. Res. 39 (2000) 4901.
[54] K. Byrappa, K.M. Lokanatha Rai, M. Yoshimura, Env. Tech. 21 (2000) 1085.
[55] Q. Chen, Y. Qian, Z. Chen, G. Zhou, Y. Zhang, Mater. Lett. 22 (1995) 77.
[56] Y. Qian, Q. Chen, Z. Chen, C. Fan, G. Zhou, J. Mater. Chem. 3 (1993) 203.
[57] K. Byrappa, R. Dinesh, M. Yoshimura, Trans. Jap. Mater. Res. Soc. 29 (2004) 2407.
[58] H. Cheng, J. Ma, Z. Zhao, L. Qi, Chem. Mater. 7 (1995) 663.
[59] G. Li, L. Li, J.B. Goates, B.F. Woodfield, J. Mater. Res. 18 (2003) 2664.
[60] Y. Suzuki, S. Pavasupree, S. Yoshikawa, R. Kawahata, J. Mater. Res. 20 (2005) 1063.
[61] Y. Wang, H. Cheng, Y. Hao, J. Ma, W. Li, S. Cai, J. Mater. Sci. 34 (1999) 3721.
[62] A.K. Subramani, Ph.D. thesis, University of Mysore, Mysore, India, 2005.
[63] M.H. Huang, S. Mao, H. Feick, H. Yan, Y. Wu, H. Kind, E. Weber, R. Russo, P. Yang, Science 292 (2001) 1897.
[64] Y. Ding, P.X. Gao, Z.L. Wang, J. Am. Chem. Soc. 126 (2004) 2066.
[65] D. Li, Y.H. Leung, A.B. Djurisic, Z.T. Liu, M.H. Xie, S.L. Shi, S.J. Xu, W.K. Chan, Appl. Phys. Lett. 85 (2004) 1601.
[66] W.D. Yu, X.M. Li, X.D. Gao, Appl. Phys. Lett. 84 (2004) 2658.
[67] D. Ehrentraut, H. Sato, Y. Kagamitani, H. Sato, A. Yoshikawa, T. Fukuda, Prog. Cryst. Grow. Ch. 52 (2006) 280.
[68] V.A.L. Roy, A.B. Djurisic, W.K. Chan, J. Gao, H.F. Lui, C. Surya, Appl. Phys. Lett. 83 (2003) 141.
[69] Z.W. Pan, Z.R. Dai, Z.L. Wang, Science 291 (2001) 1947.
[70] D. Andeen, J.H. Kim, F.F. Lange, G.K.L. Goh, S. Tripathy, Adv. Funct. Mater. 16 (2006) 799.
[71] Y.H. Leang, A.B. Djurisic, J. Gao, M.H. Xie, W.K. Chan, Chem. Phys. Lett. 385 (2004) 155.
[72] J.H. Park, H.J. Choi, Y.J. Choi, S.H. Sohn, H.G. Park, J. Mater. Chem. 14 (2004) 35.
[73] P.X. Gao, Z.L. Wang, Appl. Phys. Lett. 84 (2004) 2883.
[74] X.Y. Kong, Y. Ding, R. Yang, Z.L. Wang, Science 303 (2004) 1348.
[75] H. Zhang, D. Yang, D. Li, X. Ma, S. Li, D. Que, Cryst. Growth Des. 5 (2005) 547.
[76] W.L. Hughes, Z.L. Wang, J. Am. Chem. Soc. 126 (2004) 6703.
[77] L.N. Dem’yanets, L.E. Li, T.G. Uvarova, J. Mater. Sci. 41 (2006) 1439.
[78] R. Viswanathan, R.B. Gupta, J. Supercrit. Fluids 27 (2003) 187.
[79] Y.P. Sun, H.W. Rollins, Chem. Phys. Lett. 288 (1998) 585.
[80] Y.P. Sun, R. Guduru, F. Lin, T. Whiteside, Ind. Eng. Chem. Res. 39 (2000) 4663.
[81] J. Zhang, B. Han, J. Liu, X. Zhang, Z. Liu, J. He, Chem. Commun. 19 (2001) 2724.
162
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

[82] J. Zhang, B. Han, J. Liu, X. Zhang, G. Yang, H. Zhao, J. Supercrit. Fluids 30 (2004) 89.
[83] M. Schur, H. Rijnberk, C. Nather, Polyhedron 18 (1998) 101.
[84] C.L. Cahill, B. Gugliotta, J.B. Patidr, Chem. Commun. 16 (1998) 1715.
[85] G.C. Guo, R.M.W. Kwok, T.C.W. Mak, Inorg. Chem. 36 (1997) 2475.
[86] W. Wang, Y. Geng, P. Yan, F. Liu, Y. Xie, Y. Qian, J. Am. Chem. Soc. 121 (1999) 4062.
[87] Y. Li, H. Liao, Y. Fan, Y. Zhang, Y. Qian, Inorg. Chem. 38 (1999) 1382.
[88] S. Yu, J. Yang, Z. Han, Y. Zhou, R. Yang, Y. Qian, Y. Zhang, J. Mater. Chem. 9 (1999) 1283.
[89] Y. Li, H. Liao, Y. Fan, L. Li, Y. Qian, Mater. Chem. Phys. 58 (1999) 87.
[90] Y. Li, F. Huang, Q. Zhang, Z. Gu, J. Mater. Sci. 35 (2000) 5933.
[91] J. Yao, G. Zhao, D. Wang, G. Han, Mater. Lett. 59 (2005) 3652.
[92] H. Chu, X. Li, G. Chen, W. Zhou, Y. Zhang, Z. Jin, J. Xu, Y. Li, Cryst. Growth Des. 5 (2005) 1801.
[93] Y.C. Li, X.H. Li, C.H. Yang, Y.F. Li, J. Mater. Chem. 13 (2003) 2641.
[94] Q. Nie, Q. Yuan, Q. Wang, Z. Xu, J. Mater. Sci. 39 (2004) 5611.
[95] S. Gorai, A. Dutta, S. Chaudhuri, Mater. Lett. 59 (2005) 3050.
[96] M. Chen, L. Gao, Mater. Lett. 59 (2005) 3158.
[97] Q. Li, M. Li, Z. Chen, C. Li, Mat. Res. Bull. 39 (2004) 981.
[98] G.T. Zhou, X. Wang, J.C. Yu, Cryst. Growth Des. 5 (2005) 1761.
[99] F. Wei, G. Li, Z. Zhang, Mater. Res. Bull. 40 (2005) 1402.
[100] Y.C. Zhang, G.Y. Wang, X.Y. Hu, Q.F. Shi, T. Qiao, Y. Yang, J. Cryst. Growth 284 (2005) 554.
[101] W. Zhang, Q. Yang, L. Xu, W. Yu, Y. Qian, Mater. Lett. 59 (2005) 3383.
[102] U.K. Gautam, R. Seshadri, Mater. Res. Bull. 39 (2004) 669.
[103] Y. Li, Z. Wang, Y. Ding, Inorg. Chem. 38 (1999) 669.
[104] W. Dhang, L. Zhang, Y. Cheng, Z. Hui, X. Zhang, Y. Xie, Y.T. Qian, Mater. Res. Bull. 35 (2000) 2009.
[105] C. Wang, G. Zhang, S. Fan, Y. Li, J. Phys. Chem. Solids 62 (2001) 1957.
[106] S. Biswas, S. Kar, S. Chaudhuri, J. Cryst. Growth 284 (2005) 129.
[107] Y. Liu, Y. Xu, J.P. Li, B. Zhang, D. Wu, Y.H. Sun, Mater. Res. Bull. 41 (2006) 99.
[108] G. Xie, Z.P. Qiao, M.H. Zeng, X.M. Chen, S.L. Gao, Cryst. Growth Des. 4 (2004) 513e516.
[109] X. Li, J. Cui, L. Zhang, W. Yu, F. Guo, Y. Qian, Nanotechnology 16 (2005) 1771.
[110] H. Zhang, Y. Ji, X. Ma, J. Xu, D. Yang, Nanotechnology 14 (2003) 947.
[111] N. Chen, W. Zhang, W. Yu, Y. Qian, Mater. Lett. 55 (2002) 230.
[112] D. Chen, L. Gao, J. Cryst. Growth 262 (2004) 554.
[113] H. Ji, J. Cao, J. Feng, X. Chang, X. Ma, J. Liu, M. Zheng, Mater. Lett. 59 (2005) 3169.
[114] C.E. Melto, A.A. Giardini, Am. Mineral. 59 (1974) 775.
[115] C.E. Meltonand, A.A. Giardini, Am. Mineral. 59 (1975) 413.
[116] M. Schrauder, O. Navon, Nature 365 (1999) 42.
[117] O. Navon, Nature 353 (1991) 746.
[118] S. Heggerty, Nature 320 (1986) 34.
[119] G.D.J. Guthrie, D.R. Veblen, O. Navon, G.R. Rossman, Earth Planet. Sci. Lett. 105 (1991) 1.
[120] R.C. DeVries, in: S. Somiya (Ed.), Advanced Ceramics, vol. III, Elsevier, Amsterdam, 1990, p. 181.
[121] R.C. DeVries, R. Roy, S. Somiya, S. Yamada, Trans. Mater. Res. Soc. Jpn. 14B (1994) 641.
[122] V.G. Vasil’ev, V.P. Koval’ski, N.V. Cherski, Origin of Diamond, Nedra, Moscow, Russia, 1968 (in Russian).
[123] Yu.L. Orlov, Mineralogy of Diamond, Nauka, Moscow, 1973 (in Russian).
[124] C.A. Eckert, B.L. Knutsan, P.G. Debenedetti, Nature 383 (1996) 313.
[125] Y.G. Gogotsi, K.G. Nickel, P.J. Kofstad, Mater. Chem. 5 (1995) 2313.
[126] R. Roy, D. Ravichandran, P. Ravindranathan, A. Badzian, J. Mater. Res. 11 (1996) 1164.
[127] R. Roy, D. Ravichandran, A. Badzian, E. Breval, Diam. Relat. Mater. 5 (1996) 973.
[128] Y.G. Gogotsi, P. Kofstad, M. Yoshmura, K.G. Nickel, Diam. Relat. Mater. 5 (1996) 151.
[129] B. Basavalingu, Jose M. Calderon Moreno, K. Byrappa, Yury G. Gogotsi, Carbon 39 (2001) 1763.
[130] N.S. Jacobson, Yu. Gogotsi, M. Yoshimura, J. Mater. Chem. 5 (1995) 595.
[131] A.G. Sokol, A.A. Tomilenko, Y.N. Pal’yanov, Y.M. Borzdov, G.A. Pal’yanova, A.F. Khokhryakov, Eur. J. Mineral
12 (2000) 367.
[132] B. Basavalingu, K. Byrappa, M. Yoshimura, Advances in High Pressure Science and Technology, Tata McGraw
Publishers, 2001, 417 pp.
[133] P.K. Bachmann, D. Leers, H. Lydtin, Diam. Relat. Mater. 1 (1991) 1.
[134] D. Rumble, T.L. Hoering, Geochim. Cosmochim. Acta 50 (1986) 1239.
[135] I. Schmidt, C. Benndorf, Diam. Relat. Mater. 7 (1998) 266.
163
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

[136] B. Basavalingu, K. Byrappa, P. Madhusudan, A.S. Dayananda, M. Yoshimura, J. Mater. Sci. 41 (2006) 1465.
[137] B. Basavalingu, K. Byrappa, P. Madhusudan, M. Yoshimura, J. Geo. Soc. India 69 (2007) 665.
[138] S. Ijima, Nature 354 (1991) 56.
[139] J. Zhao, X. Wang, R. Chen, L. Li, Mater. Lett. 59 (2005) 2329.
[140] D.S. Seo, J.K. Lee, H. Kim, J. Cryst. Growth 229 (2001) 428.
[141] C.C. Tsai, H. Teng, Chem. Mater. 16 (2004) 4352.
[142] T. Qui, X.L. Wu, Y.F. Mei, G.J. Wan, P.K. Chu, G.G. Siu, J. Cryst. Growth 277 (2005) 143.
[143] D. Wang, D. Yu, Y. Peng, Z. Meng, S. Zhang, Y. Qian, Nanotechnology 14 (2003) 748.
[144] J. Goldberger, R. He, Y. Zhang, S. Lee, H. Yan, H.J. Choi, P. Yang, Nature 422 (2003) 599.
[145] K. Katayama, H. Yao, F. Nakanishi, H. Doi, A. Saegusa, N. Okuda, T. Yamala, Appl. Phys. Lett. 73 (1998)
102.
[146] B.I. Yakobson, R.E. Smalley, Am. Sci. 85 (1997) 325.
[147] P.M. Ajayam, T.W. Ebbesen, Rep. Prog. Phys. 60 (1997) 1026.
[148] S. Frank, P. Poncharal, Z.I. Wang, W.A. De Heer, Science 280 (1998) 1744.
[149] H. Dai, J.H. Hafner, A.G. Rinzler, D.T. Colbert, R.E. Smalley, Nature 384 (1996) 147.
[150] G. Che, B.B. Lakshmi, I.R. Fisher, C.R. Martin, Nature 393 (1998) 346.
[151] Z. Guo, P.J. Sadler, S.C. Tsang, Adv. Mater. 10 (1998) 701.
[152] Yu. Gogosti, J.A. Libera, A.F.K. Van Groos, M. Yoshimura, in: K. Yanagisawa, Q. Feng (Eds.), Proc. Joint ISHR
and ICSTR e 2000 (2000), p. 350.
[153] J.M.C. Moreno, S. Srikantaswamy, M. Yoshimura, in: K. Yanagisawa, Q. Feng (Eds.), Proc. Joint ISHR and
ICSTR e 2000 (2000), p. 491.
[154] S. Srikantaswamy, J.M.C. Moreno, M. Yoshimura, J. Mater. Res. 17 (2002) 734.
[155] M. Motiei, Y.R. Hacohen, J.M. Calderon-Moreno, A. Gedanken, J. Am. Chem. Soc. 123 (2001) 8624.
[156] D.C. Lee, F.V. Mikulec, B.A. Korgel, J. Am. Chem. Soc. 126 (2004) 4951.
[157] J.Y. Chang, A. Ghule, J.J. Chang, S.H. Tzing, Y.C. Ling, Chem. Phys. Lett. 363 (2002) 583.
[158] T. Yan, X.L. Liu, N.R. Wang, J.F. Chen, J. Cryst. Growth 281 (2005) 669.
[159] X. Zhu, J. Zhu, S. Zhou, Z. Liu, N. Ming, D. Herse, J. Cryst. Growth 283 (2005) 553.
[160] L. Xie, J. Ma, H. Tian, J. Zhou, Z. Zhao, P. Wu, Y. Hu, Y. Wang, J. Tao, X. Zhu, Mater. Lett. 60 (2006) 284.
[161] Y. Cui, C.M. Liber, Science 291 (2001) 851.
[162] T. Qiu, X.L. Wu, et al., J. Cryst. Growth 277 (2005) 143.
[163] M. Atashfaraz, S. Ohara, S. Takami, M. Umetsu, T. Naka, M. Shariaty-Niassar, T. Adschiri, Iran. J. Nanosci., in
press.
[164] Y. Hakuta, H. Ura, H. Hayashi, K. Arai, Mater. Lett. 59 (2005) 1387.
[165] H. Aoki, Science and Medical Applications of Hydroxyapatite, Japanese Association of Apatite Science, Tokyo,
Japan, 1991.
[166] L.L. Hench, J. Am. Ceram. Soc. 74 (1991) 1487.
[167] W. Suchanek, M. Yoshimura, J. Mater. Res. 13 (1998) 94.
[168] K.S. TenHuisen, R.I. Martin, M. Klimkiewicz, P.W. Brown, J. Biomed. Mater. Res. 29 (1999) 803.
[169] K. Byrappa, R.E. Riman, in: K. Yanagisawa, Q. Feng (Eds.), Proc. Joint ISHR and ICSTR-2000 (2000).
[170] W.L. Suchanek, P. Shuk, K. Byrappa, R.E. Riman, K.S. Ten Huisen, V.F. Janas, Biomaterials 23 (2002) 699.
[171] W.L. Suchanek, K. Byrappa, P. Shuk, R.E. Riman, V.F. Janas, K.S. TenHuisen, J. Solid State Chem. 177 (2004) 793.
[172] N.V. Kosova, A.Kh. Khabibullin, V.V. Boldyrev, Solid State Ionics 53 (1997) 101.
[173] M. Lencka, R.E. Riman, Chem. Mater. 7 (1995) 61.
[174] E.L. Shock, H.C. Helgeson, Geochim. Cosmochim. Acta 52 (1988) 2009.
[175] E.L. Shock, H.C. Helgeson, D.A. Sverjensky, Geochim. Cosmochim. Acta 53 (1989) 2157.
[176] E.L. Shock, D.C. Sassani, M. Willis, D.A. Sverjensky, Geochim. Cosmochim. Acta 61 (1997) 907.
[177] W. Suchanek, H. Suda, M. Yashina, M. Kakihana, M. Yoshimura, J. Mater. Res. 10 (1995) 52.
[178] N. Christiansen, R.E. Riman, in: I.L.H. Hansson, H. Silhot (Eds.), Proceedings of the Fifth Scandinovian Sym-
posium on Materials Science, New Materials and Process, Danish Society for Materials Testing and Research,
Copenhagen, Denmark, 1989, p. 209.
[179] X. Zhang, H. Liu, W. He, J. Wang, X. Zi, R.I. Boughton, J. Cryst. Growth 275 (2005) 1913.
[180] S. Krupanidhi, C.N.R. Rao, Adv. Mater. 16 (2004) 425.
[181] B. Huang, J.M. Hong, X.T. Chen, Z. Yu, X.Z. You, Mater. Lett. 59 (2005) 430e433.
[182] S. Gao, J. Lu, Y. Zhao, N. Chen, Y. Xie, Eur. J. Inorg. Chem. (2003) 1822.
[183] Y. Zhang, H. Guan, Mater. Res. Bull. 40 (2005) 1536.
[184] U.K. Gautam, K. Sardar, F.L. Deepak, C.N.R. Rao, Pramana 65 (2005) 549.
164
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

[185] H. Xu, W. He, H. Wang, H. Yan, J. Cryst. Growth 260 (2004) 447.
[186] Ma. Cao, X. He, X. Wu, C. Hu, Nanotechnology 16 (2005) 2129.
[187] W. Suchanek, M. Yoshimura, J. Mater. Res. 13 (1998) 1.
[188] Y. Fujishiro, T. Sato, A. Okuwaki, J. Mater. Sci. Mater. Med. 6 (1995) 172.
[189] P. Sujaridworakun, F. Koh, T. Fujiwara, D. Pongkao, A. Ahniyaz, M. Yoshimura, Mater. Sci. Eng. C25
(2005) 87.
[190] J. Wu, S. Yin, Y. Lin, J. Lin, M. Huang, T. Sato, J. Mater. Sci. 36 (2001) 3055.
[191] K. Byrappa, M.H. Sunitha, A.K. Subramani, S. Ananda, K.M.L. Rai, B. Basavalingu, M. Yoshimura, J. Mater.
Sci. 41 (2006) 1369.
[192] K. Byrappa, A.K. Subramani, S. Ananda, K.M.L. Rai, M.H. Sunitha, B. Basavalingu, K. Soga, J. Mater. Sci. 41
(2006) 1355.
[193] L. Dai, P. He, S. Li, Nanotechnology 14 (2003) 1081.
[194] M. Zheng, A. Jagota, E.D. Semle, B.A. Diner, R.S. Mclean, S.R. Lustig, R.E. Richardson, N.G. Rassi, Nat. Mater.
2 (2003) 339.
[195] M. Yoshimura, J. Mater. Res. 13 (1998) 796.
[196] E.H. Ishida, Environmentally Friendly Manufacturing, Processing and Materials, 1998 (personal communication).
[197] M. Yoshimura, in: Proc. World Conf. The Role of Advanced Materials in Sustainable Development, Seoul,
Korea, September 1e6, 1996, pp. 389e397.
[198] K. Byrappa, S. Ohara, T. Adschiri, Adv. Drug Deliver. Rev., in press.
[199] M. Yoshimura, K. Byrappa, J. Mater. Sci., in press.
Prof. K. Byrappa
graduated from the University of Mysore, India, with Ranks and Gold Medals.
Then he left India to pursue Ph.D. work at the Moscow State University, Russia during 1981 and
worked as a Post-Doctoral Fellow there for one year. He is specialized in the Crystal Growth and
Material Processing using the Hydrothermal Technique. He has published over 163 research
papers in the International Journals, and also authored and edited several books from Springer,
Elsevier, Noyes Publishers, John Wiley & Sons, and so on. He is the member of several Interna-
tional Bodies like International Commission on Crystal Growth and Characterization of Mate-
rials (part of the International Union of Crystallography); International Commission on
Mineral Synthesis and Interface Processes; Council Member of the Asian Association for Crys-
tallography, Council Member of the Indian National Science Academy Crystallography Associ-
ation, etc. Prof. Byrappa is a recipient of Sir C.V. Raman Award for 1998 in Physical Sciences,
two times recipient of the Golden Jubilee Award of the University of Mysore for the years 1986 and 1992. During 2005, he
was awarded the Materials Research Society of India Medal in recognition of his contribution of Materials Science. He is
serving as Associate Editor and Editorial Board Members of several International Journals. Prof. Byrappa has widely trav-
eled and worked in several international laboratories all over the world. At the University of Mysore, Prof. Byrappa has
a well established Hydrothermal Research Laboratory, involving multi-disciplinary research team.
Prof. T. Adschiri
graduated from the University of Tokyo, Tokyo, Japan in the year 1981.
Then he received his Masters and also doctorate (1983) degrees in Chemical Engineering
from the same University. After serving as a Special Research Fellow for sometime, he began
his career as an Assistant Professor in the Department of Chemical Engineering, University of
Tokyo during 1987e1989, then as Assistant Professor in the Department of Chemical Engi-
neering, Tohoku University during 1989e1991. Later, he worked as Associate Professor for
10 years (1991e2001) in the same department. In the year 2001 he was appointed as a Full
Professor in the Institute of Multidisciplinary Research for Advanced Materials, Tohoku Uni-
versity, Japan. He is the member of several National and International commissions, like are
Executive committee of Society of Chemical Engineers, Japan, Committee of Advanced Nano-
technology (NEDO), Committee of Global Environmental Protection (Institute of Advanced
Energy) and Committee of RITE (Research Institute for Innovative Technology for the Earth). Similarly he is also
a member of several Professional Societies like Society of Chemical Engineers Japan, Chemical Society of Japan, En-
ergy Society of Japan, Petroleum Society of Japan, The Japan Society of High Pressure Science and Technology, In-
ternational Society for the Advancement of Supercritical Fluids, American Institute of Chemical Engineering
(AIChE), American Association for the Advancement of Science (AAAS). His dedication and hard work in the field
of scientific research have brought him many awards and honours. He was awarded the Best Research Prize in 2001
165
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166

by the Japan Chemical Society; Advanced Research 2000 Suzuki Prize of General Petroleum in 2000 by the Energy
Society Japan; Best Paper, International Conference of Materials Engineering in 1999. He has authored more than
20 books, over 100 articles and has 30 patents to his credit. He has organized three International Conferences/Symposia.
Also he has delivered more than 19 invited/plenary lectures at International Conferences. Prof. Adschiri has established
a very good laboratory for hydrothermal and solvothermal research at the Institute of Multidisciplinary Research for
Advanced Materials (IMRAM), Tohoku University, Japan.
166
K. Byrappa, T. Adschiri / Progress in Crystal Growth and Characterization of Materials
53 (2007) 117e166