ĐẠi họC ĐÀ NẴng đẠi học sư phạm khoa hóA 



tải về 139.83 Kb.
Chuyển đổi dữ liệu19.09.2016
Kích139.83 Kb.

Bài báo cáo thực tế chuyên môn  SVTH: Trần Thị Kim Cúc


ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

ĐẠI HỌC SƯ PHẠM

KHOA HÓA

-------------------------------------------------------------------
BÀI BÁO CÁO THỰC TẾ CHUYÊN MÔN

ĐỀ TÀI

TÌM HIỂU DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT MỘT SỐ HÓA CHẤT CƠ

BẢN CỦA CÁC TỈNH PHÍA BẮC NAM VÀ SO SÁNH


Giảng viên hướng dẫn: Th.S Nguyễn Thị Hường

: Th.S Đào Văn Dũng

Sinh viên thực hiện : Trần Thị Kim Cúc

Lớp : 08CHP

ĐÀ NẴNG, THÁNG 5 NĂM 2011
A LỜI MỞ ĐẦU

Công nghiệp sản xuất hóa chất cơ bản là một ngành rất quan trọng nó ảnh hưởng trực tiếp đến các mặt khác của đời sống và sản xuất công nghiệp. Mặt khác nếu không có các hóa chất cơ bản được sản xuất trong công nghiệp thì cũng không thể nào sản xuất máy tính hay nhiên liệu và chất bôi trơn cho công nghiệp ô tô vv. Việc tìm hiểu về hoạt động cũng như quy trình để sản xuất các hóa chất cơ bản của các nhà máy hiện nay là rất quan trọng đối với một sinh viên hóa. Vì vậy em xin trình bày quy trình sản xuất axit sunfuric và xút- clo của các nhà máy hóa chất ở các tỉnh phía Bắc và Nam. Axit sunfuric và xút- clo là những sản phẩm hóa chất cơ bản rất quan trọng và được sản xuất rộng rãi hiện nay.


B NỘI DUNG CHÍNH

1 CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT AXIT SUNFURIC


Sản phẩm axít sulfuric

Axít sulfuric ( H2SO4 ) là một axít vô cơ mạnh. Nó hòa tan trong nước theo bất kỳ tỷ lệ nào. Tên gọi cổ của nó là dầu sulfat, được đặt tên bởi nhà giả kim ở thế kỉ thứ 8, Jabiribn Hayyan sau khi ông phát hiện ra chất này. Axít sulfuric có nhiều ứng dụng, và nó được sản xuất với một sản lượng lớn hơn bất kỳ chất hóa học nào, ngoại trừ nước. Ứng dụng chủ yếu của nó bao gồm sản xuất phân bón, chế biến quặng, tổng hợp hóa học, xử lý nước thải và tinh chế dầu mỏ.



1.1 Công nghệ sản xuất axit sunfuric của nhà máy Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao

1.1.1 giới thiệu nhà máy

1.1.1.1 Lịch sử



Nhà máy Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao
- Tiền thân của công ty cổ phần Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao là nhà máy Supe phốt phát Lâm Thao được Chính phủ nước Việt nam Dân chủ Cộng hòa khởi công xây dựng ngày 8 tháng 6 năm 1959 bên dòng sông Thao trên quê hương Đất Tổ (huyện Lâm Thao, tỉnh Phú Thọ,).

- Sau 3 năm thi công xây dựng, nhà máy đã được đưa vào vận hành sản xuất ngày 24 tháng 6 năm 1962.

- 19/8/1962 công ty đã có vinh dự lớn lao được Bác Hồ về thăm

- Được Đảng và Nhà nước 3 lần phong tặng danh hiệu Đơn vị Anh hùng: 

+ Anh hùng Lao động (1985)

+ Anh hùng Lực lượng vũ trang nhân dân (1999)

+ Anh hùng Lao động thời kỳ đổi mới (2000)

- Được trao tặng nhiều huân chương như:

+ Huân chương Hồ Chí Minh (2005)

+ Huân chương Độc Lập

+ Huân chương Lao động

+ Huy chương Vàng "Bạn Nhà nông"

+ Huy chương "Vì sự nghiệp phát triển nông nghiệp Việt Nam" cùng nhiều danh hiệu và phần thưởng cao quý khác.

1.1.1.2 Các sản phẩm hiện nay

- Supe Phốt phát đơn (Supe Lâm Thao)

- Phân hỗn hợp NPK Lâm Thao

- Axit sunfuric kỹ thuật (H2SO4)

- Axit sunfuric tinh khuyết (P) và tinh khuyết phân tích (Pa)

- Axit sunfuric dùng cho ăcquy (H2SO4)

- Natri silicoflorua (Na2SiF6)

- Phèn nhôm sunfat

- Phèn kép amoni sunfat

- Natri sunfat (Na2SO3)

- Natri bisunfit (NaHSO3)

- Natriflorua (NaF)

- Natri pyrosunfit (Na2S2O5)
1.1.2 Công nghệ sản xuất axit sunfuric của nhà máy

- Dây chuyền sản xuất của nhà máy sử dụng lò phi tiêu chuẩn và nguyên liệu hỗn hợp là quặng pyrit (của công ty Giáp Lai, Việt Nam) phối trộn lưu huỳnh hóa lỏng nhập khẩu

- Để thực hiện giải pháp này, nhà máy đã nghiên cứu, lắp đặt hệ thống thiết bị trộn pyrit với lưu huỳnh theo những tỷ lệ khác nhau, nhằm tìm ra tỷ lệ ưu việt nhất; tính toán các thông số kỹ thuật như lưu lượng khí thổi vào lò, chiều cao lớp sôi hợp lý, nhiệt độ lớp sôi, nồng độ khí SO2 ra khỏi lò, thay thế xúc tác…

- Các công đoạn chính trong dây chuyền sản xuất axit :

+ Công đoạn hoá lỏng lưu huỳnh
+ Công đoạn đốt lưu huỳnh
+ Cộng đoạn nồi hơi nhiệt thừa
+ Công đoạn tiếp xúc
+ Công đoạn hấp thụ

+ Công đoạn sấy



1.1.2.1 Công đoạn hoá lỏng lưu huỳnh :
* Mô tả công nghệ :
- Lưu huỳnh rắn từ kho theo băng tải cấp vào bể hoá lỏng lưu huỳnh 106 .

- Bể hoá lỏng gồm 6 cụm trao đổi nhiệt ống xoắn. Hơi nước có áp xuất 6KT/cm2, nhiệt độ 1600C đưa vào các cụm 1500Ctrao đổi nhiệt .

- Lưu huỳnh đưa vào gia nhiệt nóng chảy đến nhiệt độ 1400C và sang thùng lắng 108, 109 vỏ thùng lắng cũng được trang bị các cụm trao đổi nhiệt, xung quanh thân thùng có áo hơi để giữ nhiệt độ lưu huỳnh lỏng ở nhiệt 1500C sau khi lắng cặn lưu huỳnh tự chảy từ thùng 108, 109 sang thùngđộ 1400C chứa 111 .

- Lưu huỳnh lỏng từ thùng 111 được 02 bơm M-110A, M-110B bơm lưu huỳnh vào vòi phun của lò đốt 201



1.1.2.2 Công đoạn lò đốt lưu huỳnh

*Mô tả công nghệ

- Bơm M-110A, M-110B bơm lưu huỳnh lỏng vào vòi phun ở đầu lò đốt, cùng chứa với không khí được cấp vào lò bằng quạt thổi có lưu lượng 33.500 ÷ 34.000 Nm3/ h

- Dầu DO được chứa thùng 206, 2 động M-206A, M-206B nhiệm v bơm dầu DO vào đốt đ đốt nóng lớp gạch v đốt từ 700 ÷ 8000C, nhiệt đ này lưu huỳnh tự cháy thành khí SO2 phát sinh nhiệt

- Nhiệt độ hỗn hợp khí SO2 ra khỏi lò đốt có nhiệt độ 900 ÷ 10250C, hàm lượng SO2 từ 9 ÷ 10 % sang nồi hơi thu nhiệt 208

1.1.2.3 công đoạn nồi hơi nhiệt thừa

* Mô tả công nghệ :

- Nưc mm đưa đến bình khử khí đưc hâm nóng nhiệt đ 1050C được cấp vào ni hơi đ làm nguội hn hợp khí t 900 ÷ 10250C xuống còn 3500C

- Dung dịch Na3PO4 từ thùng chứa được bơm M-215 bơm vào nồi hơi cùng với nước mềm để duy trì độ PH trong nước cấp nồi hơi từ 9 ÷ 9,5



- Hn hợp khí SO2 còn đường b xung khí ( điều khiển bởi động van MV-202) từ trong lò đốt để nâng nhiệt độ hỗn hợp khí lên 445 ÷4550C trước khi vào thiết bị lọc gió nóng 201 ( có tác dụng lọc bụi , các thành phần tạp chất cơ học bị giữ lại) Sau khi qua thiết bị lọc gió nóng hỗn hợp khí có nhiệt độ420 ÷ 4300C

- Hơi nước từ nồi hơi có áp suất 2,5 Mpa và nhiệt độ 2250C đi qua bộ giảm áp và làm lạnh xuống còn 0,6 Mpa đi vào mạng chung của nhà máy



1.1.2.4 Công đoạn tiếp xúc

* Mô tả công nghệ



- Hn hợp khí SO2 nồng đ 9 ÷ 10 % sau lc gió nóng 201 nhiệt độ

420 ÷ 4300C đi theo các đường ng các thiết b điều chỉnh vào lớp tiếp xúc 1 ca tháp tiếp xúc 306. Tại lớp tiếp xúc 1 khí SO2 đưc chuyển hoá thành SO3 , hỗn hợp khí ra khi lớp 1 đạt mc chuyển hoá 72.0 % nhiệt

độ 5750C được đưa sang trao đổi nhiệt 305 , qua bộ điều khiển nhiệt độ TIC- 306A đ đạt nhiệt đ 4700C đưa vào lớp tiếp xúc 2 .

-Để tăng diện tích bề mặt tiếp xúc , hỗn hợp khí SO2 - SO3 được đưa qua lớp sành sứ rồi đưa vào lớp tiếp xúc 2 . Do nhiệt độ của phản ứng liên tục, hỗn hợp khí ra khỏi lớp tiếp xúc 2 có nhiệt độ 5350C , mức chuyển hoá 93,0% rồi đưa vào trao đổi nhiệt 305. Sau trao đổi nhiệt 305 hỗn hợp khí có nhiệt độ 4920C được đưa vào lớp tiếp xúc 3 . Tại đây phản ứng chuyển hoá tiếp tc từ SO2 thành SO3 .Sau lớp 3 mức chuyển hoá đạt 97,3% , nhiệt độ 4920C được đưa đi làm nguội xuống còn 4260C nhờ trao đổi nhiệt ngoài 304 , sau đó cho vào lớp tiếp xúc 4 . Sau khi qua lớp tiếp xúc 4 , nhiệt độ 4400C và mức chuyển hoá 98,0% , hỗn hợp khí lại đưc đưa vào b trao đổi nhiệt 305 đ h nhiệt độ xuống còn 4240C và đưa vào lớp tiếp xúc 5

- Ra khỏi lớp tiếp xúc 5, hỗn hợp khí đạt mc chuyển hoá 99,6%, nhitđộ 4330C đưa vào làm nguội ở bộ trao đổi nhiệt sau lớp 5 ( 304 ) , rồi lại đưa qua b làm nguội SO3 đưa tới tháp hấp th ôlêum

Ghi chú : các hệ thống trao đi nhiệt sau lớp 5 (304 ) h thng làm ngui SO3 sử dụng h thống qut làm ngui nh các quạt M-307 , M-308 ,



M-309 hút không khí từ ngoài trời vào làm mát

1.1.2.5 Công đoạn hấp thụ

* Mô tả công nghệ

- Hỗn hợp khí SO3 từ tháp tiếp xúc có nhiệt độ >4000C được đưa vào tháp làm nguội hạ nhiệt độ xuống <1800C , khí sau khi được làm nguội được đưa vào tháp ôlêum 254 , sau đó được đưa vào tháp hấp thụ mono 255 và đi dần lên đỉnh tháp .

- Axit 98,3% được các bơm đẩy lên phân phối vào các dàn làm lạnh ống chùm sau đó được tưới vào tháp qua các hệ thống đĩa phân phối từ đỉnh tháp xuống .

- Sau khi tiếp xúc với lớp đệm yên ngựa axit có nồng độ 98,6% hồi lưu về thùng tuần hoàn . Hỗn hợp sau khi hấp thụ được đưa qua tháp tách mùi rồi đi vào ống thải khí . Mức độ hấp thụ sau tháp mônô đạt 99,8%



- Nồng đ axit trong thùng chứa được điều chỉnh bng lượng axit sấy nước sạch bổ xung vào , lưu lượng được điều chỉnh tự động theo tín hiệu của đồng hồ nồng độ CE-521

- Mức độ axit trong thùng chứa duy trì nhờ thiết bị đo LT-321 điều chỉnh van axit mônô về thùng sấy

- Nước làm lạnh của axit của dàn làm lạnh và trao đổi nhiệt được thu trong máy thông qua đầu đo PH rồi thải ra mương thải

1.1.2.6 Công đoạn sấy không khí

- Không khí ngoài trời qua máy nén không khí được thổi vào tháp sấy 3 nồng đ axit 98,3% được m hút qua thiết b làm lnh tưới vào tháp

- Trong tháp sẩy ra quá trình hấp th hơi nước , không khí sau tháp hấp th đ m < 0,015 % đi sang bộ phận lò đốt lưu hunh

1.2 Công nghệ sản xuất axit sunfuric của nhà máy hóa chất Tân Bình

1.2.1 Giới thiệu nhà máy

1.2.1.1 Lịch sử



Nhà máy hóa chất Tân Bình
- Là công ty hóa chất trực thuộc công ty hóa chất cơ bản miền nam.

- Được xây dựng và đưa vào sử dụng từ năm 1972



- Nhà máy được đặt tại 46/6 Phan Huy Ích, P15, Q. Tân Bình, Tp. Hồ Chí Minh

1.2.1.2 Các sản phẩm hiện nay

- Nhôm Hydroxyt Al(OH)3

- Axít Sunfuric H2SO4

- Phèn Nhôm sunfat Al2(SO4)3.nH2O

- Phèn Nhôm Kali Sunfat Al2(SO4)3.K2SO4.24 H2O

- Phèn Nhôm Amôn Sunfat Al2(SO4)3.(NH4)2SO4.24 H2O

- Natri Thiosunfat Na2S2O3.5H2O

- Can nhựa


1.2.2 Công nghệ sản xuất axit sunfuric của nhà máy

- Sản xuất axit sunfuric từ nguyên liệu lưu huỳnh theo phương pháp tiếp xúc

+ S là nguyên liệu tốt nhất để sản xuất ra khí SO2. Dây chuyền sản xuất axit sunfuric đi từ lưu huỳnh đơn giản hơn đi từ các nguồn nguyên liệu khác vì nhiệt độ đốt cháy lưu huỳnh thấp và quá trình tinh chế khí SO2 đơn giản hơn. S thường được khai thác từ các mỏ

+ Các bước cơ bản trong sản xuất lưu huỳnh bằng phương pháp tiếp xúc

. Trong giai đoạn đầu lưu huỳnh bị đốt để tạo ra điôxít lưu huỳnh.

(1) S(rắn) + O2(khí) → SO2(khí)



. Sau đó nó bị ôxi hóa thành triôxít lưu huỳnh bởi ôxy với sự có mặt của chất xúc tác ôxít vanadi (V).

(2) 2SO2 + O2(khí) → 2SO3(khí) (với sự có mặt của V2O5)

. Cuối cùng triôxít lưu huỳnh được xử lý bằng nước (trong dạng 97-98% H2SO4 chứa 2-3% nước) để sản xuất axít sulfuric 98-99%

(3) SO3(khí) + H2O(lỏng) → H2SO4(lỏng)

Bên cạnh đó, SO3 cũng bị hấp thụ bởi H2SO4 để tạo ra ôlêum (H2S2O7), chất này sau đó bị làm loãng để tạo thành axít sulfuric.

(4) H2SO4(lỏng) + SO3 → H2S2O7(lỏng)

Ôlêum sau đó phản ứng với nước để tạo H2SO4 đậm đặc.

(5) H2S2O7(lỏng) + H2O(lỏng) → 2 H2SO4(lỏng)

- Các công đoạn chính trong quá trình sản xuất

+ Tinh chế lưu huỳnh

+ Đốt lưu huỳnh

+ Oxi hóa SO2 thành SO3

+ Hấp thụ SO3

1.2.2.1 Tinh chế lưu huỳnh

- Lưu huỳnh từ kho chứa mang bunken được băng chuyền đưa đến lò tại đây lưu huỳnh được nấu nóng chảy trong 6 thùng, dưới đáy thùng có cụm gia nhiệt trong thùng có 6 ống ruột già được đốt nóng bằng hơi nước để hóa lỏng lưu huỳnh. Ngoài ra còn có cách khuấy để điều hòa nhiệt độ của toàn bộ lưu huỳnh. Lưu huỳnh được đun đến 150oC thì độ nhớt của lưu huỳnh lúc này là phù hợp để vận chuyển lưu huỳnh lỏng trong các ống, giảm được công vận chuyển lưu huỳnh.

- Bột lưu huỳnh được đưa vào liên tục, cách khuấy đều. Khi bể lưu huỳnh lấp đầy thì tràn qua ống ở bên trên bể, lưu huỳnh lỏng tràn qua 3 bể lọc để lọc hết tạp chất, sau khi tinh chế xong được bơm qua các ống ,chuyển đến lò đốt ,các ống chuyển vận lưu huỳnh được bảo ôn kín

1.2.2.2 Đốt lưu huỳnh

- không khí được làm sạch và nén từ bơm cao áp ở bộ phận nén và làm sạch khí ,không khí được đưa qua lò gia nhiệt để tăng nhiệt độ.

- Lưu huỳnh lỏng được bơm cao áp bơm vào các ống xoắn theo chiều kim đồng hồ .Không khí từ ống dẫn phun theo phương tiếp tuyến ngược với chiều của dãy lưu huỳnh lỏng.lưu huỳnh lỏng và không khí tiếp xúc vói nhau tạo thành lưu huỳnh dưới dạng sương mù ,lưu huynh cháy trong lò sản phẩm ra lò là SO2 ,Oxi dư và nitơ nhiệt độ của hổn hợp là 1000 ± 50oC .



1.2.2.3 Oxi hóa SO2 thành SO3

-Hỗn hợp khí sau khi ra khỏi lò đốt được xuồng còn 450oC bằng các nồi ẩm sau đó khí SO2 và O2 được đưa vào máy tiếp xúc để Oxi hóa SO2 thành SO3

- Bộ phận chính của máy tiếp xúc là giàn xúc tác

- Xúc tác được mang trên giàn đường kính 6m, cao 12,7 m. thành phần của xúc tác là V2O5 (7%) ,ngoài ra còn có chất hoạt hóa là K2O,chất mang là SiO2. Nhiệt độ làm việt của xúc tác là 400 – 600 oC. Ứng với thời gian tiếp xúc và nhiệt độ thích hợp đã được xác định thì lượng SO3 tạo thành sẽ đạt giá trị cực đại .thiết bị chuyển hóa SO2 bắt đầu ở 600 oC và kết thúc ở khoảng trên 400 oC. Hỗn hợp phản ứng được đưa vào và lấy ra liên tục



1.2.2.4 Hấp thụ SO3

- Khí SO3 tạo thành được làm lạnh đến 180 oC sau đó được đưa vào hấp thụ, SO3 từ dưới lên, H2SO4 từ trên xuống theo nguyên tắc ngược dòng. Nồng độ của axit hấp thụ vào khoảng 98,3 ± 24,3%

- Ôlêum tạo thành được pha thành 98%, quá trình này được thực hiện ở công đoạn kho axit.

1.3 So sánh công nghệ sản xuất của hai nhà máy


Nhà máy Supe phốt phát và Hóa

chất Lâm Thao

Nhà máy hóa chất Tân Bình


- Dây chuyền sản xuất của nhà máy sử dụng lò phi tiêu chuẩn

- Nguyên liệu hỗn hợp là quặng pyrit phối trộn lưu huỳnh hóa lỏng nhập khẩu

- Có 5 công đoạn chính trong dây chuyền sản xuất axit :

+ Công đoạn hoá lỏng lưu huỳnh


+ Công đoạn đốt lưu huỳnh
+ Cộng đoạn nồi hơi nhiệt thừa
+ Công đoạn tiếp xúc
+ Công đoạn hấp thụ

+ Công đoạn sấy





- Sản xuất axit sunfuric theo phương pháp tiếp xúc

- Nguyên liệu là lưu huỳnh

- Có 4 công đoạn chính trong quá trình sản xuất

+ Tinh chế lưu huỳnh

+ Đốt lưu huỳnh

+ Oxi hóa SO2 thành SO3

+ Hấp thụ SO3




2 CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XÚT - CLO

2.1 Khái quát chung



Sản phẩm xút

- Sản xuất xút - clo là một trong những ngành công nghiệp có ứng dụng công nghệ điện hóa lớn nhất trên thế giới. Đây là quá trình điện phân dung dịch nước muối để thu được clo và xút. Clo được sử dụng trong sản xuất vinyl clorua để sản xuất PVC; làm chất tẩy trắng cho giấy và bột giấy; làm chất tẩy uế và ngoài ra còn sử dụng cho các ứng dụng clo hóa khác nữa. Xút rất quan trọng trong các công nghệ vô cơ, công nghiệp giấy, dệt và các ngành công nghiệp khác. Ngoài ra xút, clo cũng được sử dụng chủ yếu trong các phòng thí nghiệm.

- Các sản phẩm xút, clo đã được bắt đầu sản xuất trên quy mô công nghiệp từ hơn 100 năm nay. Có ba công nghệ chủ yếu để điện phân muối ăn và sản xuất xút clo là: công nghệ điện phân bằng điện cực thuỷ ngân, công nghệ điện phân bằng màng ngăn và công nghệ điện phân bằng màng trao đổi ion.

2.2 Sản xuất xút - clo của nhà máy hóa chất Việt Trì

2.2.1 Giới thiệu nhà máy

2.2.1.1 Lịch sử



Nhà máy hóa chất Việt Trì
Là một thành viên của công ty hóa chất Việt nam được xây dựng năm 1958. Vào tháng4 năm 1961 thì bắt đầu hoạt động đến ngày 9 tháng 5 năm 1961 nhà máy sản xuất ra mẻ xút đầu tiên.

- Tháng 7-1961 đưa vào sản xuất thuốc trừ sâu 666

- Tháng 8-1961 sản xuất axit HCl

- Tháng 12-1961 sản xuất PVC

Công xuất ban đầu khoảng 1000 tấn NaOH/ năm

- 18/3/1962 khánh thành nhà máy

- 1974 mở rộng công xuất 3 lần

- 1993 mở rộng thay thế một thùng điện phân cũ bằng thùng điện phân cực titan ( 2 thùng ) còn lại là graplut

- Năm 1995 thay thé hoàn toàn các thùng điện phân bằng titan công suất 6.000 tấn /năm

- Năm 2003 mở rộng, đến 2004 đầu tư công xuất 9000 tấn /năm( có 72 thùng điện phân )

- Cải tạo công đoạn sấy khô clo

- Đầu tư mới công đoạn sản xuất axit HCl lò đốt 3 trong 1

- Thay thế công nghệ lọc muối trong công đoạn sản xuất muối

2.2.1.2 Các sản phẩm hiện nay

- Xút NaOH 30%

- Axit HC 31%

- Clo lỏng 99,6 %

- Javen khoảng 8% clo nguyên tử hữu hiệu

- Thủy tinh lỏng Na2SiO3

- BaCl2

- ZnCl2

2.2.2 Công nghệ sản xuất xút - clo của nhà máy

Dây chuyền sản xuất xút-clo của nhà máy dược tiến hành trên 2 phân xưởng

* Xưởng sản sản xuất xút

- Công đoạn lọc muối:

+ Hòa tan và tinh chế nước muối

+ Lọc và rửa bùn

- Công đoạn điện phân:

- Công đoạn cô đặc :

+ Cô đặc

+ Lọc muối

* Xưởng sản xuất clo

- Công đoạn sấy khô

+ Sáy khô clo

+ Làm lạnh H2

- Giai đoạn hóa lỏng

2.2.2.1 Xưởng sản sản xuất xút

*Công đoạn nước muối

- Hòa tan muối: muối được đưa từ kho vào thùng hòa tan bằng băng tải, thùng cao 6 m đường kính 1,4m. chất lượng muối đưa vào ( tiêu chuẩn 2000-2003 )




Tên chỉ tiêu

Đơn vị(%)

Mức B

NaCl

≥90

≥85

MgO

≤0,6

≤0,8

CaO

≤0,4

≤0,5

SO4-

≤1

≤1,5

Tạp chất không tan

≤0,3

≤0,5

Hàm lượng nước

≤6,5

≤10

- Muối rơi từ trên xuống nước nóng 60oC, dòng nước từ đáy thùng đi lên, có bọt khí sục kèm theo.

- Nước muối sau khi hòa tan cho qua bể tinh chế ( dung tích 50 m3 ) bằng máy dẫn có lưới để ngăn lớp tạp chất bọt bẩn nổi trên nước muối.

- Lắng trong và rửa bùn, nước muối bơm vào rút nước muối trong ra liên tục từ 5-6 giờ

- Nước trong được đưa vào ống trợ lắng để loại các cặn bẩn

- Trong ống lọc gồm ( có sỏi đá, cát nằm trên cùng ) nước ra chứa trong bể 40 m3 có thiết bị để đo độ trong, độ PH. Nước muối lúc này ở 40oC và bảo hòa muối.

* Công đoạn điện phân

- Chỉ tiêu nước muối vào

NaCl 315 ÷ 3g/l

[ Ca 2+& Mg 2+] ≤ 0,25 mgđ/l

SO42- ≥ 8g/l

PH > 1000mm

to = 75 ÷ 85oC

- Quá trình điện phân như sau:

Anốt 2Cl – 2e =Cl2

Katốt 2H2O + 2e = H2 + 2 OH-

2NaCl + 2H2O → Cl2 + H2 + NaOH ( điện phân với màng ngăn )

- Có thể xảy ra một số phản ứng phụ

Cl2 + H2O → HClO + HCl

Cl2 + 2 NaOH → NaClO + HCl + H2O

Vì thế làm giảm hiệu xuất dòng

* Công đoạn cô đặc

- Xút từ thùng điện phân ra được đưa vào các cột chứa xút, xút được bơm từ dưới lên, gia nhiệt tuần hoàn từ 40-100oC

- Chỉ tiêu kỹ thuật

+ Nồng độ xút 450 ÷ 420 g/l

+ Áp xuất hơi nóng 4-6 kg/cm2

+ Độ chân không ≥ 550 mgHg

+ Áp suất nước ≥ 3 kg/ cm2

+ Nhiệt độ axit 85oC

- Xút được cô đặc sau đó tách muối trong xiclon tách bằng máy ly tâm đẩy, các hạt muối kết tinh lắng xuống đưa ra ngoài.

* Mô tả bể điện phân

- Thùng điện phân anot titan được sản xuất ở Trung Quốc từ năm 1970, có các loại 8;10;12;25;30 m2

- Đối với loại thùng DSA - 8 m2 có các loại thùng chính và kết cấu như sau:

- Chỉ tiêu:

+ Phụ tải I =15 Ka

+ Mật độ dòng điện:

iA = 14,5 ÷ 18 A/dm2

+ Điện thế thùng: U = 3,16 ÷ 3.34 Vol

+ Hiệu xuất dòng điện η = 96%

- Chỉ cần lưu ý các điều kiện công nghệ thì dễ dàng đạt η = 93÷95%. Nếu không đạt chỉ tiêu trên thì cần phải xem xét lại các điều kiện vận hành.


- Kết cấu:

+ Kết cấu các tấm dương cực: gồm một hàng 13 tấm anot. S toàn phần = 8,32m2 . kích thước 800 x 400. ống dẫn điện hình trụ là hợp kim Cu-Ti

+ Vật liệu âm cực: thép tấm định hình hoặc lưới thép đan

H catot = 810mm. Trên bề mặt âm cực phủ một lớp màng ngăn amiăng

+ Các cực cách nhau 8mm

+ Kích thước bên ngoài của thùng điện phân là: 1,67 x 1,05 x 1,97 m

+ Tổng trọng lượng GW = 1,67 tấn

+ Kết cấu gồm có 3 phần chủ yếu:

(1) – Nắp thùng :

Vỏ thép cacbon thường bên trong lót cao su, có nơi dùng thủy tinh hữu cơ nhưng có nhược điểm là chỗ tiếp giáp hay bị rò không kín



  1. – Dương cực:

Vật liệu titan đột tấm và kéo thành lưới. Chất lượng TA1- TA2. Cột dẫn điện lưỡng kim Ti-Cu

Ø Cu = 29 mm. φ Ti = 1,0 ÷ 1,5mm

Ruột đồng dẫn điện T1 ÷ T2

Ghép giữa thanh dẫn điện và lưới anot bằng hàn điểm. Lớp mạt phủ dương cực là hỗn hợp oxyt RuO và TiO2 . Khi nung 2 oxyt trên kết hợp với nhau tạo ra các tinh thể chấp mới

Tấm lót đáy dương cực là titan φ = 1,2 ÷ 1,5 mm

Tấm đế là thép thường để đỡ tải trọng φ = 20 mm

Nối với đáy dương cực là tấm đồng T1 ÷ T2

Đỡ đáy thùng và toàn bộ thùng là hai tấm thép chữ U

(3) – Âm cực:

Hai đầu là thép vuông, nối giữa hai thanh thép vuông là các tấm bản, hai bên là các thanh thép tròn. Cấu tạo như vậy giúp H2 sinh ra dễ thoát ra khỏi túi katot theo các hướng



2.2.2.2 Xưởng sản xuất clo

* Công đoạn sấy khô

- Clo sản xuất ra trong quá trình điện phân dung dịch NaCl được làm lạnh trưc tiếp bằng không khí. Khí clo được sấy bằng axit trong tháp điện, axit phun từ trên xuống dưới dạng sương mù. Nồng độ axit vào khoảng 93% sau khi hấp thụ nước thì thoatsra ngoài nồng độ còn khoảng 80 - 85%

- Chỉ tiêu clo trước và sau khi lấy


Chỉ tiêu

Trước

Sau

Độ tinh khuyết

90%V

60-80%V

Độ ẩm

≤904%V

< 0,04%

H2

≤ 98± 0,2 kg/ cm2




H2/Cl2

≤0,08%

3,5%V

Cl2 lỏng




99,5%

- Khí được làm lạnh đến nhiệt độ phòng, ngưng tụ hơi nước sau đó đi vào tháp để đóng bình hoặc để sản xuất HCl

* Công đoạn hóa lỏng clo

- Clo sau khi sấy được đưa vào thùng hóa lỏng chứa CaCl2 trong các giàn xoắn ( có 10 giàn xoắn ) CaCl2 trao đổi nhiệt gián tiếp với clo, chất làm lạnh là NH3 lỏng, clo sau khi hóa lỏng được đưa đi đóng bình hoặc để sản xuất HCl

- Phần clo không hóa lỏng ( clo phế ) chứa nhiều nước thì được dẫn đi sản xuất nước Javen



2.2.3 Xu hướng thay đổi công nghệ sản xuất xút – clo của nhà máy Hoá chất Việt Trì

- Công ty cổ phần Hoá chất Việt Trì mới khởi công công trình cải tạo nâng cấp dây chuyền sản xuất xút theo công nghệ Menbrane công suất 10.000 tấn/năm.

- Dây chuyền sản xuất xút theo công nghệ Menbrane là công nghệ sản xuất xút tiên tiến hàng đầu của Nhật Bản đang được nhiều nước trên thế giới áp dụng và đã đem lại hiệu quả cao

- Công nghệ này sản xuất ra xút 30% ngay mà không cần phải qua công đoạn cô đặc như hiện tại

- Hầu hết các công đoạn sản xuất của dây chuyền sản xuất đều được điều khiển tự động, có độ chính xác cao

- Tổng giá trị đầu tư công trình là 118 tỷ đồng, dự kiến sau một năm thi công công trình sẽ hoàn thành đi vào hoạt động và sẽ thu hút thêm khoảng 70 lao động.



2.3 Sản xuất xút của nhà máy hóa chất Biên Hòa

2.3.1 Giới thiệu nhà máy

2.3.1.1 Lịch sử



Nhà máy hóa chất Biên Hòa

- Nhà Máy Hóa Chất Biên Hòa trực thuộc Công Ty Hóa Chất Cơ Bản Miền Nam tiền thân là nhà máy hoá chất VICACO

- Từ khi xây dựng cho đến nay Nhà máy luôn chú trọng việc thay đổi công nghệ để tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, chi phí sản xuất thấp

- Nhà máy áp dụng hệ thống ISO 9001:2000; ISO 17025: 2005, ISO14001:2004 và ISO18001:1999 trong quá trình sản xuất kinh doanh nhằm cung cấp đến khách hàng sản phẩm và dịch vụ có chất lượng tốt nhất.



2.3.1.2 Các sản phẩm hiện nay

- Xút : NaOH

- Axít Clohydric : HCL

- Clo lỏng

- Silicate natri : Na2O.n SiO2

- Một số sản phẩm khác.



2.3.2 Công nghệ sản xuất xút - clo của nhà máy

2.3.2.1 Giới thiệu chung

- Trước khi giải phóng miền Nam nhà máy sản xuất xút-clo bằng công nghệ màng cách dùng loại thùng VORCE, công suất 3000 tấn NaOH (100%)/năm.


- Tháng 12/1986 Nhà máy Hoá chất Biên Hoà cải tạo mở rộng dây chuyền sản xuất xút-clo lắp đặt 68 thùng điện phân HOOKER thay cho thùng VORCE, nâng công suất lên 4.300 tấn NaOH/năm, nhưng vẫn sử dụng công nghệ điện phân màng cách.
- Tháng 11/1996 nhà máy đầu tư chiều sâu, đổi mới công nghệ với phương tháp điện phân màng trao đôi ion, sử dụng 2 thùng điện phân 36Đ 350-13100A, với công suất 10.000 tấn NaOH/năm.

2.3.2.2 Sơ đồ bình điện phân

- Cấu tạo gọn, chiếm ít diện tích mặt bằng.

- Trong quá trình làm việc khoảng không gian giữa các điện cực luôn chứa đầy chất lỏng nên tránh được tình trạng cạn nước muối, do đó không xảy ra sự cố rò rỉ khí clo gây ô nhiễm môi trường tại nơi sản xuất

- Độ bền của thùng điện phân với màng trao đổi ion cao do đó đỡ tốn thời gian sửa chữa và giảm được thiệt hại do phải ngừng máy để sửa chữa

+ Lớp phủ anốt, catốt: 6 năm

+ Màng bán thấm: 3 năm



2.3.2.3 Sơ đồ công nghệ dây chuyền điện phân

- Màng trao đối ion ngoài tính năng ngăn cách các sản phẩm điện phân còn có đặc điểm vận chuyển chọn lọc, do đó chất lượng sản phẩm được nâng cao rõ rệt

- Hệ thống cho phép ngừng máy đơn giản, an toàn, và khởi động nhanh chóng, dễ dàng tiến tới trạng thái ổn định

- Định mức tiêu hao nguyên vật liệu giảm đáng kể




Định mức tiêu hao các vật tư chính

Thùng điện phân màng trao đổi ion

NaCl 93% (T/T sản phẩm)

1,560

Điện xoay chiều kwh/T sản phẩm

2.300 - 2.400

Dầu FO (lít/T sản phẩm)

không dùng

- Qúa trình điện phân sản xuất xút – clo không cần đến giai đoạn cô đặc.

- Hàm lượng tạp chất trong sản phẩm xút theo công nghệ màng trao đổi ion của nhà máy thường rất thấp như sau



Tạp chất

Hàm lượng (thông thường)

Hàm lượng (tối đa)

NaCl

dưới 30 ppm

75 ppm

NaClO3

dưới 3 ppm

5 ppm

Na2CO3

0,03% (trọng lượng)

0,05% (trọng lượng)

Na2SO4

15 ppm

20 ppm


2.4 So sánh công nghệ sản xuất của hai nhà máy

Nhà máy hóa chất Việt Trì

Nhà máy hóa chất Biên Hòa

- Xử dụng công nghệ điện phân cũ chỉ mới áp dụng công nghệ Menbrane

- Công nghệ điện phân có công đoạn cô đặc xút

- Hàm lượng tạp chất trong sản phẩm xút của nhà máy còn cao


- Áp dụng công nghệ điện phân màng trao đổi ion từ năm 1996

- Công nghệ điện phân bỏ qua giai đoạn cô đặc xút

- Hàm lượng tạp chất trong sản phẩm xút của nhà máy thường rất thấp


C KẾT LUẬN

Sau khi tìm hiểu về dây chuyền sản xuất các hóa chất cơ bản của các nhà máy trong nước, em đã thu thập thêm được nhiều kiến thức về quy mô cũng như hoạt động sản xuất của các nhà máy. Đây là những kiến thức rất bổ ích cho em trong việc học cũng như đời sống.




Trang

: nonghocbucket -> UploadDocument server07 id50526 114188
UploadDocument server07 id50526 114188 -> Trường Đại Học Mỏ Địa Chất Khoa Dầu Khí Lời mở đầu
UploadDocument server07 id50526 114188 -> MỤc lục mở ĐẦU 10 Xuất xứ của dự án 10
UploadDocument server07 id50526 114188 -> Thiết kế MÔn học nhà MÁY ĐIỆn lời nóI ĐẦU
UploadDocument server07 id50526 114188 -> ĐỀ TÀi ngân hàng trung ưƠng trưỜng trung cấp kt-cn đÔng nam
UploadDocument server07 id50526 114188 -> Seminar staphylococcus aureus và những đIỀu cần biếT
UploadDocument server07 id50526 114188 -> Bài thảo luận Đánh giá chất lượng sản phẩm dầu thực vật Môn Phân Tích Thực Phẩm Nhóm 2 : Hoàng – Hùng Hiếu Hồng
UploadDocument server07 id50526 114188 -> Luận văn tốt nghiệp gvhd: pgs. Ts nguyền Ngọc Huyền MỤc lục danh mục các chữ viết tắT
UploadDocument server07 id50526 114188 -> Mục lục Tổng quan về thịt
UploadDocument server07 id50526 114188 -> Gvhd: Nguyễn Minh Hùng Đề tài: Tìm Hiểu & Nghiên Cứu cpu




Cơ sở dữ liệu được bảo vệ bởi bản quyền ©hocday.com 2019
được sử dụng cho việc quản lý

    Quê hương