Ban hành kèm theo Quyết định số 44/2006/QĐ-bgtvt ngày 19/12/2006 của Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải

7.6.1. Kích thước hình học: theo quy định tại Bảng 12.

Bảng 12. Sai số cho phép của các đặc trưng hình học

Bảng 13. Tiêu chuẩn nghiệm thu độ bằng phẳng

Bảng 14. Tiêu chuẩn nghiệm thu độ nhám mặt đường

trong đó:

- _tn: Khối lượng thể tích trung bình của BTNP sau khi thi công ở hiện trường, g/cm³ (xác định trên mẫu khoan);

- _o: Khối lượng thể tích trung bình của BTNP ở trạm trộn tương ứng với lý trình kiểm tra, g/cm³ (xác định trên mẫu đúc Marshall tại trạm trộn theo quy định tại Bảng 10 hoặc trên mẫu BTNP lấy từ các lý trình tương ứng được đúc chế bị lại).

Mật độ kiểm tra: 2500 m² mặt đường (hoặc 330 m dài đường 2 làn xe)/1 tổ 3 mẫu khoan (sử dụng mẫu khoan đã xác định chiều dày theo quy định ở Bảng 12).

7.6.5. Thành phần cấp phối cốt liệu, hàm lượng nhựa lấy từ mẫu nguyên dạng ở mặt đường tương ứng với lý trình kiểm tra phải thoả mãn công thức chế tạo hỗn hợp BTNP đã được phê duyệt với sai số nằm trong quy định ở Bảng 7. Mật độ kiểm tra: 2500 m² mặt đường (hoặc 330 m dài đường 2 làn xe)/1 mẫu.

7.6.6. Độ ổn định ở 60⁰C kiểm tra trên mẫu khoan (sử dụng mẫu khoan đã xác định chiều dầy và độ chặt) phải ≥ 80% giá trị độ ổn định quy định ở Bảng 2. Độ rỗng dư xác định từ mẫu khoan phải nằm trong giới hạn cho phép từ 3% đến 6%.

7.6.7. Sự dính bám giữa lớp BTNP với lớp dưới phải tốt, được đánh giá bằng mắt bằng cách nhận xét mẫu khoan.

7.6.8. Chất lượng các mối nối được đánh giá bằng mắt. Mối nối phải ngay thẳng, bằng phẳng, không rỗ mặt, không bị khấc, không có khe hở.

7.7. Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau:

- Kết quả kiểm tra vật liệu đầu vào và chấp thuận cho phép sử dụng trước khi thiết kế theo các yêu cầu;

- Thiết kế sơ bộ;

- Thiết kế hoàn chỉnh;

- Biểu đồ quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải (m/phút) cho đá dăm và cát.

- Thiết kế được phê duyệt - công thức chế tạo hỗn hợp BTNP;

- Hồ sơ của công tác rải thử, trong đó có quyết định của Tư vấn về nhiệt độ lu lèn, sơ đồ lu, số lượt lu trên một điểm...

- Nhật ký từng chuyến xe chở hỗn hợp BTNP: khối lượng hỗn hợp, nhiệt độ của hỗn hợp khi xả từ thùng trộn vào xe, thời gian rời trạm trộn, thời gian đến công trường, nhiệt độ hỗn hợp khi đổ vào máy rải; thời tiết khi rải, lý trình rải;

- Hồ sơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu quy định từ Bảng 9 đến Bảng 14 và các yêu cầu quy định tại Khoản 7.6.

8. An toàn lao động và bảo vệ môi trường

8.1. Tại trạm trộn hỗn hợp BTNP

8.1.1. Phải triệt để tuân theo các quy định về phòng cháy, chống sét, bảo vệ môi trường, an toàn lao động hiện hành.

8.1.2. Ở các nơi có thể xảy ra đám cháy (kho, nơi chứa nhựa, nơi chứa nhiên liệu, máy trộn...) phải có sẵn các dụng cụ chữa cháy, thùng đựng cát khô, bình bọt dập lửa, bể nước và các lối ra phụ.

8.1.3. Nơi nấu nhựa phải cách xa các công trình xây dựng dễ cháy và các kho tàng khác ít nhất là 50 m. Những chỗ có nhựa rơi vãi phải dọn sạch và rắc cát.

8.1.4. Bộ phận lọc bụi của trạm trộn phải hoạt động tốt.

8.1.5. Khi vận hành máy ở trạm trộn cần phải:

- Kiểm tra các máy móc và thiết bị;

- Khởi động máy, kiểm tra sự di chuyển của nhựa trong các ống dẫn, nếu cần thì phải làm nóng các ống, các van cho nhựa chảy được.

- Chỉ khi máy móc chạy thử không tải trong tình trạng tốt mới đốt đèn khò ở trống sấy.

8.1.6. Trình tự thao tác khi đốt đèn khò phải tiến hành tuân theo chỉ dẫn của trạm trộn. Khi mồi lửa cũng như điều chỉnh đèn khò phải đứng phía cạnh buồng đốt, không được đứng trực diện với đèn khò.

8.1.7. Không được sử dụng trống rang vật liệu có những hư hỏng ở buồng đốt, ở đèn khò, cũng như khi có hiện tượng ngọn lửa len qua các khe hở của buồng đốt phụt ra ngoài trời.

8.1.8. Ở các trạm trộn hỗn hợp bê tông nhựa điều khiển tự động cần theo các quy định:

- Trạm điều khiển cách xa máy trộn ít nhất là 15 m;

- Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra các đường dây, các cơ cấu điều khiển, từng bộ phận máy móc thiết bị trong máy trộn;

- Khi khởi động phải triệt để tuân theo trình tự đã quy định cho mỗi loại trạm trộn từ khâu cấp vật liệu vào trống sấy đến khâu tháo hỗn hợp đã trộn xong vào thùng.

8.1.9. Trong lúc kiểm tra cũng như sửa chữa kỹ thuật, trong các lò nấu, thùng chứa, các chỗ ẩm ướt chỉ được dùng các ngọn đèn điện di động có điện thế 12V. Khi kiểm tra và sửa chữa bên trong trống rang và thùng trộn hỗn hợp phải để các bộ phận này nguội hẳn.

8.1.10. Mọi người làm việc ở trạm trộn hỗn hợp BTNP đều phải học qua một lớp về an toàn lao động và kỹ thuật cơ bản của từng khâu trong dây chuyền công nghệ chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa ở trạm trộn, phải được trang bị quần áo, kính, găng tay, dày bảo hộ lao động tuỳ theo từng phần việc.

8.1.11. Ở trạm trộn phải có y tế thường trực, đặc biệt là sơ cứu khi bị bỏng, có trang bị đầy đủ các dụng cụ và thuốc men mà cơ quan y tế đã quy định.

8.2. Tại hiện tường thi công lớp BTNP

8.2.1. Trước khi thi công phải đặt biển báo "Công trường" ở đầu và cuối đoạn đường thi công, bố trí người và biển báo hướng dẫn đường tránh cho các loại phương tiện giao thông trên đường; quy định sơ đồ chạy đến và chạy đi của ô tô vận chuyển hỗn hợp, chiếu sáng khu vực thi công nếu làm đêm.

8.2.2. Công nhân phục vụ theo máy rải, phải có ủng, găng tay, khẩu trang, quần áo lao động phù hợp với công việc phải đi lại trên hỗn hợp có nhiệt độ cao.

8.2.3. Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra tất cả các máy móc và thiết bị thi công; sửa chữa điều chỉnh để máy làm việc tốt. Ghi vào sổ trực ban ở hiện trường về tình trạng và các hư hỏng của máy và báo cho người chỉ đạo thi công ở hiện trường kịp thời.

8.2.4. Đối với máy rải hỗn hợp phải chú ý kiểm tra sự làm việc của băng tải cấp liệu, đốt nóng tấm là. Trước khi hạ phần treo của máy rải phải trông chừng không để có người đứng kề sau máy rải.

PHỤ LỤC A

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP BTNP

A.1. Thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa polime - giai đoạn thiết kế sơ bộ

A.1.1. Thí nghiệm xác định thành phần hạt của từng loại cốt liệu: đá dăm, cát xay và bột khoáng (sau khi vật liệu đã thoả mãn các yêu cầu trong khoản 2 của quy trình). Tính giá trị thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàng của cốt liệu thô, cốt liệu mịn (trên cơ sở 5 kết quả thành phần hạt) và bột khoáng (trên cơ sở 2 kết quả thành phần hạt).

A.1.2. Căn cứ vào kết quả thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàng của từng loại cốt liệu, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu để lựa chọn đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu thoả mãn yêu cầu trong Bảng 1 tương ứng với 1 loại BTNP thiết kế.

A.1.3. Căn cứ tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu vừa chọn tại A.1.2, chuẩn bị khoảng 25 kg hỗn hợp cốt liệu, sấy khô, sàng thành các cỡ hạt riêng biệt. Phối trộn các cỡ hạt lại thành 20 phần hỗn hợp riêng biệt, mỗi phần khoảng 1100 gam để tạo thành 5 tổ mẫu, mỗi tổ 4 mẫu.

A.1.4. Cho nhựa đường polime vào trong tủ sấy và gia nhiệt đến nhiệt độ trộn được quy định theo hướng dẫn của nhà sản xuất nhựa đường polime. Cho hỗn hợp cốt liệu vào một tủ sấy khác và nung nóng đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ trộn là 15 ^oC.

A.1.5. Trộn 5 tổ mẫu hỗn hợp cốt liệu (mỗi tổ 4 mẫu) với 5 hàm lượng nhựa đường polime (tính theo tổng khối lượng hỗn hợp BTNP) thay đổi khác nhau 0,5% chung quanh hàm lượng nhựa tham khảo, sao cho tỷ lệ nhựa đường tối ưu gần với tỷ lệ nhựa đưòng của tổ mẫu thứ 3. Với mỗi tổ mẫu, 3 mẫu sẽ được đầm trong khuôn Marshall và 1 mẫu không đầm sẽ được thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTNP.

A.1.6. Xác định tỷ trọng lớn nhất của 5 mẫu hỗn hợp BTNP với 5 tỷ lệ nhựa đường.

A.1.7. Đầm 5 tổ mẫu (mỗi tổ 3 mẫu) theo phương pháp Marshall với 75 chày/mặt. Nhiệt độ đầm mẫu tuân theo quy định của nhà sản xuất nhựa đường polime.

A.1.8. Thí nghiệm xác định thể tích của các mẫu đầm. Tính khối lượng thể tích trung bình (g/cm³), độ rỗng dư trung bình (%), độ rỗng cốt liệu trung bình (%) cho các tổ mẫu.

A.1.9. Ngâm mẫu đầm trong nước ở 60 ^oC trong vòng 30 đến 40 phút sau đó nén trên máy nén Marshall để xác định độ ổn định và độ dẻo Marshall. Tính giá trị độ ổn định trung bình, độ dẻo trung bình cho các tổ mẫu.

A.1.10. Chọn hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall: từ kết quả thí nghiệm của 5 tổ mẫu, thiết lập các đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa với các chỉ tiêu: độ ổn định trung bình, độ dẻo trung bình, độ rỗng dư trung bình, độ rỗng cốt liệu trung bình. Căn cứ các giá trị quy định tại Bảng 2, xác định khoảng hàm lượng nhựa thoả mãn cho từng chỉ tiêu: độ ổn định ở 60⁰C, độ dẻo, độ rỗng dư, độ rỗng cốt liệu. Xác định khoảng hàm lượng nhựa thoả mãn tất cả các chỉ tiêu trên. Giá trị hàm lượng nhựa nằm giữa khoảng hàm lượng nhựa thoả mãn tất cả các chỉ tiêu trên thường được chọn làm hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall. Nên chọn hàm lượng nhựa tối ưu sao cho giá trị độ rỗng dư khoảng 4%.

A.1.11. Chuẩn bị 2 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt như khoản A.1.2, với hàm lượng tối ưu theo khoản A.1.10. Đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại. Nếu kết quả thí nghiệm độ ổn định còn lại thoả mãn yêu cầu quy định tại Bảng 2 thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn theo khoản A.1.10 là hợp lý, và chuyển sang giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.

A.2. Thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa polime - giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh

A.2.1. Đưa băng tải cấp đá dăm và cát xay nguội của trạm trộn vào vận hành. Thiết lập đường cong quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải (mét/phút) cho đá dăm và cát xay. Xác định giá trị độ ẩm của vật liệu để đưa vào hiệu chỉnh cho chính xác. Khi thiết lập đường cong quan hệ, phải có ít nhất 3 giá trị ứng với các tốc độ băng tải bằng: 20 %, 50 % và 70 % của tốc độ tối đa. Phải điều chỉnh sao cho kích thước của cửa phễu bằng hoặc lớn hơn 3 lần kích thước hạt lớn nhất của cốt liệu.

A.2.2. Đưa toàn bộ trạm trộn vào vận hành thử tương tự như khi sản xuất đại trà nhưng chỉ khác là không trộn cốt liệu với nhựa và bột đá. Căn cứ vào kết quả tại khoản A.2.1, tính toán tốc độ băng tải cho cốt liệu thô, cốt liệu mịn để đạt được tỷ lệ cốt liệu thô, cốt liệu mịn đã xác định ở khoản A.1.2.

A.2.3. Khi trạm trộn đã ở trong trạng thái hoạt động ổn định, lấy mẫu cốt liệu từ các phễu dự trữ cốt liệu nóng, lấy mẫu bột đá, phân tích thành phần hạt, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu sao cho đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu tương tự như khoản A.1.2. Tiến hành thiết kế mẫu theo Marshall. Trình tự tiến hành thí nghiệm xác định đường cong cấp phối và hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall theo quy định từ khoản A.1.1 đến khoản A.1.10.

A.2.4. Chuẩn bị 4 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt và hàm lượng nhựa tối ưu chọn theo khoản A.2.3, đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại, 2 mẫu để thí nghiệm độ chảy nhựa. Nếu kết quả thí nghiệm độ ổn định còn lại và độ chảy nhựa thoả mãn yêu cầu quy định ở Bảng 6 thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn tại khoản A.2.3 là hợp lý, có thể chuyển sang giai đoạn sản xuất thử và rải thử.

PHỤ LỤC B

CHUYỂN ĐỔI KÍCH CỠ SÀNG THÍ NGHIỆM

VỀ KÍCH CỠ THỰC TẾ CỦA SÀNG RUNG TẠI TRẠM TRỘN

(Khuyến nghị của The Asphalt Institute MS-3)

C.1. Mục đích, phạm vi áp dụng

C.1.1. Quy trình thí nghiệm này quy định trình tự tiến hành xác định độ rỗng của cốt liệu mịn (cát) ở trạng thái rời.

C.1.2. Độ rỗng của cốt liệu mịn thí nghiệm theo quy trình này rất hữu ích cho công tác thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa, nhằm dự đoán ảnh hưởng của cốt liệu mịn đến độ ổn định, độ rỗng cốt liệu của hỗn hợp bê tông nhựa.

C.1.3. Độ rỗng xác định theo phương pháp này là một chỉ số đánh giá mức độ góc cạnh, hình dạng hạt và độ nhám bề mặt của cốt liệu mịn. Nếu mẫu cốt liệu mịn bao gồm các hạt góc cạnh, ít tròn nhẵn, bề mặt hạt thô ráp thì sẽ có độ rỗng lớn; và ngược lại, nếu mẫu cốt liệu có các hạt tròn cạnh hoặc bề mặt nhẵn thì sẽ có độ rỗng nhỏ.

C.2. Tóm tắt phương pháp thí nghiệm

C.2.1. Mẫu cốt liệu mịn đựng trong phễu được chảy xuống một ống đong có thể tích 100 ml với chiều cao rơi quy định. Gạt bỏ phần cốt liệu thừa trên miệng ống đong, sau đó xác định khối lượng cốt liệu có trong ống đong bằng cách cân. Độ rỗng cốt liệu mịn sẽ được tính bằng cách lấy thể tích ống đong trừ đi thể tích tuyệt đối của cốt liệu. Thể tích tuyệt đối của cốt liệu mịn sẽ được tính trên cơ sở khối lượng cốt liệu trong ống đong và tỷ trọng khối của cốt liệu mịn. Độ rỗng cốt liệu mịn là giá trị trung bình của 2 lần thí nghiệm.

C.2.2. Mẫu cốt liệu mịn dùng để thí nghiệm độ rỗng là mẫu có thành phần cấp phối chuẩn và khối lượng quy định. Mẫu được phân tích thành nhiều cỡ hạt khác nhau có kích cỡ quy định, sau đó lại được trộn với nhau theo một tỷ lệ nhất định để tạo thành mẫu thí nghiệm.

C.3. Yêu cầu về dụng cụ thí nghiệm

C.3.1. Ống đong: được làm bằng thép hoặc bằng đồng, có thể tích khoảng 100 ml, đường kính trong khoảng 39 mm và chiều cao khoảng 86 mm. Đáy ống dày ít nhất là 6 mm, mặt dưới của đáy ống có 1 chỗ lõm ở giữa tâm dùng để định vị ống trong giá đỡ (xem Hình 1).

C.3.2. Phễu: được làm bằng thép hoặc đồng, bề mặt trong của phễu phải phẳng. Phễu cao ít nhất 38 mm, thành phễu có góc nghiêng 6⁰ ± 4⁰ so với trục của phễu. Kích thước lỗ ở đáy phễu là 12,7 ± 0,6 mm. Phía trên phễu được gắn với 1 vành kim loại có thể tích ít nhất là 200 ml (xem Hình 2).

C.3.3. Giá đỡ: bằng kim loại, có 3 chân hoặc 4 chân, có khả năng để giữ phễu chứa cốt liệu ổn định trên giá. Trục của phễu trùng với trục của ống đong với sai số về góc (của 2 đường trục) phải nhỏ hơn 4⁰ và sai số về khoảng cách nhỏ hơn 2 mm.

C.3.4. Tấm kính: có kích thước 60 mm x 60 mm và có chiều dày 4 mm dùng để hiệu chuẩn ống đong.

C.3.5. Khay: làm bằng kim loại, đủ bền và phẳng để đựng toàn bộ giá đỡ khi thí nghiệm, dùng để thu hồi mẫu cốt liệu chảy tràn trên ống đong khi rót và khi gạt phẳng ống đong.

C.3.6. Dao gạt bằng thép, có chiều dài khoảng 100 mm, chiều rộng ít nhất 20 mm và phải có 1 cạnh thẳng dùng để gạt phần mẫu thừa trên ống đong.

C.3.7. Cân: có khả năng cân được khối lượng của ống đong chứa đầy mẫu cốt liệu mịn với độ chính xác ± 0,1 g.

C.4. Hiệu chuẩn ống đong

C.4.1. Bôi một lớp mỡ bôi trơn mỏng lên miệng của ống đong. Cân xác định khối lượng của ống đong (đã bôi mỡ) và tấm kính. Đổ đầy ống đong bằng nước đã khử ion và đã đun sôi, có nhiệt độ từ 18 đến 24^oC. Ghi lại nhiệt độ của nước. Lấy tấm kính đặt lên miệng ống đong nhưng chú ý không tạo ra bọt khí dưới mặt kính. Lau khô phía ngoài ống đong, cân xác định khối lượng của ống đong đã đổ đầy nước và tấm kính. Lau sạch mỡ bôi trơn trên miệng ống đong.

C.4.2. Thể tích của ống đong được tính chính xác đến 0,1 ml theo công thức sau:

V =	1000 x	M	(1)
		D

C.5. Chuẩn bị mẫu

C.5.1. Rửa mẫu qua sàng 0,15 mm, sau đó sấy khô rồi sàng mẫu thành các nhóm hạt riệng biệt có kích cỡ theo quy định ở Bảng 1. Để riêng mỗi nhóm hạt trong một khay.

C.5.2. Cân các nhóm hạt theo khối lượng quy định tại Bảng 1 với sai số ± 0,2 g. Trộn các nhóm hạt để được 1 mẫu có khối lượng 190 g.

Bảng 1

Nhóm hạt	Khối lượng (g)
- Lọt sàng 2,36 mm, trên sàng 1,18 mm	44
- Lọt sàng 1,18 mm, trên sàng 0,6 mm	57
- Lọt sàng 0,6 mm, trên sàng 0,3 mm	72
- Lọt sàng 0,3 mm, trên sàng 0,15 mm	17
Tổng khối lượng mẫu thí nghiệm	190

C.6. Trình tự thí nghiệm

C.6.1. Lấy dao trộn đều mẫu đã chuẩn bị. Lắp phễu và ống đong vào đúng vị trí trên giá đỡ. Lấy ngón tay bịt lỗ ở đáy phễu. Đổ mẫu vào phễu, lấy dao làm phẳng mẫu trong bình. Bỏ tay khỏi lỗ ở đáy phễu cho cốt liệu chảy tự do từ phễu xuống ống đong.

C.6.2. Sau khi mẫu đã chảy hết, lấy cạnh thẳng của dao gạt phần cốt liệu thừa trên miệng ống đong. Tránh không được tạo ra rung động hoặc tác động mạnh vào ống để làm cho cốt liệu trong ống đong bị chặt lại. Lấy chổi lông quét các hạt cốt liệu còn bám phía ngoài ống đong. Cân xác định khối lượng của ống đong và cốt liệu chính xác đến 0,1 g.

C.6.3. Đổ mẫu trong ống đong vào phần mẫu trong khay, trộn đều mẫu và lặp lại các thao tác mô tả tại Khoản 6.1 và Khoản 6.2 để làm thí nghiệm lần 2.

C.6.4. Ghi lại khối lượng của ống đong và khối lượng ống đong chứa đầy mẫu cho mỗi lần thí nghiệm, chính xác đến ± 0,1 g.

C.7. Tính toán, báo cáo

C.7.1. Độ rỗng của cốt liệu mịn ở trạng thái rời cho mỗi lần thí nghiệm theo công thức sau:

Hình 1. Ống đong chuẩn, dung tích 100 ml