TIÊu chuẩn quốc gia tcvn 8645 : 2011

CÔNG TRÌNH THỦY LỢI - YÊU CẦU KỸ THUẬT KHOAN PHỤT XI MĂNG VÀO NỀN ĐÁ

TCVN 8645 : 2011 Công trình thủy lợi - Yêu cầu kỹ thuật khoan phụt xi măng vào nền đá, được chuyển đổi từ 14TCN 82-1995: Công trình thủy lợi - Tiêu chuẩn kỹ thuật khoan phụt xi măng vào nền đá, theo quy định tại khoản 1 điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a, khoản 1 điều 7 của Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 01 tháng 8 năm 2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

TCVN 8645 : 2011 do Trung tâm Khoa học và Triển khai kỹ thuật thủy lợi thuộc trường Đại học Thủy lợi biên soạn, Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố tại Quyết định số 362/QĐ-BKHCN ngày 28 tháng 02 năm 2011.
CÔNG TRÌNH THỦY LỢI - YÊU CẦU KỸ THUẬT KHOAN PHỤT XI MĂNG VÀO NỀN ĐÁ

Hydraulic structures - Technical requirements for drilling and injecting cement into rock foundation

1 Phạm vi áp dụng

1.1 Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu kỹ thuật khoan phụt xi măng vào nền đá của công trình thủy lợi nhằm tạo màn chống thấm, gia cố nền để tăng sức chịu tải và độ bền thấm, giảm các đặc tính biến dạng của đá.

1.2 Những nền đá có đặc tính sau đây mới áp dụng biện pháp khoan phụt xi măng:

- Nền là đá cứng hoặc nửa cứng bị nứt nẻ, có độ mở rộng khe nứt từ 0,1 mm đến 10 mm;

- Lượng mất nước đơn vị trong phạm vi từ 0,01 L/(min.m²) đến 10 L/(min.m²) và vận tốc chuyển động của nước ngầm nhỏ hơn 2 400 m/d (2,8.10^-2 m/s);

- Thành phần hóa học của nước ngầm không phá hoại quá trình ninh kết và đông cứng của dung dịch vữa xi măng.

Tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau:

2.1

Nền đá (Rock foundation)

2.2

Phương pháp đưa vữa xi măng vào trong các khe rỗng của nền đá công trình xây dựng bằng thiết bị khoan phụt.

2.3

Phụt nén ép vữa (Compressed mortar injection)

2.4

Phương pháp phụt vữa trong đó chỉ có một phần vữa được đưa vào trong các khe hở của nền đá, một phần vữa ngay sau khi ra khỏi máy bơm lại quay trở về bể chứa để bơm lại mà không được phụt vào trong hố khoan.

2.5

Phụt vữa tuần hoàn (Circulating mortar injection)

2.6

Hiện tượng đất đá nền bị nứt hoặc bị biến dạng dưới dưới tác động của vữa hoặc nước phun vào hố khoan. Trong quá trình phụt vữa hoặc ép nước, sự đứt đoạn thường được thể hiện dưới dạng tăng đột ngột lưu lượng vữa hoặc lưu lượng nước và làm giảm áp lực.

2.7

Độ chối (Level of refusal)

2.8

Sự bịt tắc các lỗ rỗng, kẽ nứt ở vùng lân cận thành hố khoan làm cho vữa không xâm nhập sâu vào trong nền đá, các lỗ rỗng trong khối đá xung quanh hố khoan vẫn không được lấp đầy xi măng dẫn tới lưu lượng vữa phụt giảm tới trị số quy định của thiết kế.

2.9

Duy trì áp lực (Pressure maintenance)

2.10

Đất đá khi khoan qua thành hố khoan dễ bị sập hoặc bị chảy xệ.

2.11

Nút (Plug)

2.12

Vữa xi măng phụt bị tách thành pha lỏng và pha cứng khi chuyển động với vận tốc nhỏ hoặc khi để yên tại một chỗ.

2.13

Vữa ổn định (Steady mortar)

2.14

Nhóm hố khoan được phun vữa xi măng trong cùng một giai đoạn và có cùng một khoảng cách giữa các hố khoan.

2.15

Đoạn của hố khoan (Drilling-hole section)

2.16

Sau khi phụt xi măng xong đảm bảo yêu cầu của thiết kế, thân lỗ rỗng của hố khoan được lấp đầy bằng vữa sẽ hóa cứng .

3.1 Cần bố trí đủ mặt bằng và không gian phù hợp với công nghệ thi công khoan phụt. Khi tiến hành khoan phụt từ các hành lang ngầm thì hành lang đó phải có chiều cao đủ để bố trí các thiết bị khoan và các máng dẫn mùn khoan, thiết bị xói rửa vận chuyển mùn khoan ra nơi tập trung.

3.2 Khoan phụt xi măng phải được thực hiện trước khi dâng nước. Trường hợp phải tiến hành khoan phụt khi đã dâng nước trước công trình thì phải xem xét ảnh hưởng của cột nước gây ra đối với hiệu quả của biện pháp khoan phụt và có biện pháp xử lý phù hợp.

3.3 Phải kết thúc việc phụt xi măng trước khi thi công các công trình tiêu nước của nền trong phạm vi ảnh hưởng của hố khoan phụt hoặc phải có biện pháp ngăn ngừa các công trình tiêu nước bị lấp tắc bởi dung dịch phụt.

3.4 Khi khoan phụt qua các công trình bê tông có khớp nối phải có biện pháp che chắn không để cho dung dịch xi măng xâm nhập vào làm cứng các khớp nối.

3.5 Khi phụt vào lớp đá dưới nền, thông thường phải có một lớp gia tải bên trên. Lớp gia tải này phải đảm bảo sao cho khi tiến hành phụt với áp lực thiết kế không bị gãy nứt, dung dịch phụt không chảy ra bề mặt hoặc chảy vào lớp gia tải. Lớp gia tải có thể là lớp đá thiên nhiên hoặc tấm bê tông. Không cần bố trí lớp gia tải nếu áp lực phụt không lớn hơn 0,2 MPa và nền công trình là đá nguyên khối, ít nứt nẻ và khi phụt thử nghiệm cho kết quả tốt.

3.6 Nếu lớp đất nền trên mặt là đá không ổn định thì phải đặt các ống chèn qua phạm vi lớp này và phải đổ vữa xi măng vào khoảng trống bên ngoài ống.

4 Phụt thử nghiệm

4.1 Trước khi thi công phải phụt thử nghiệm để hiệu chỉnh lại các thông số thiết kế như khoảng cách giữa các hố khoan, nồng độ dung dịch, áp lực phụt v.v… trước khi tiến hàn phụt đại trà. Vị trí các hố khoan phụt thử nghiệm được chọn trong số các hố khoan có trong đồ án thiết kế.

4.2 Nếu trong đồ án thiết kế có dự kiến kiểm tra chất lượng phụt bằng các phương pháp địa vật lý hoặc các biện pháp khác v.v… thì trong đợt phụt thử nghiệm cũng tiến hành kiểm tra chất lượng các phương pháp đó để rút ra các chỉ tiêu đánh giá.

5 Trình tự phụt vữa xi mămg

5.1 Phụt xi măng được tiến hành theo từng hàng, đánh số thứ tự từ hạ lưu đến thượng lưu, từ trái sang phải, theo nguyên tắc thu dần khoảng cách giữa các hố khoan trên một hàng theo từng đợt.

Khi phụt màn chống thấm phải tiến hành phụt theo thứ tự từ hạ lưu lên thượng lưu và phải phụt hàng lẻ trước, hàng chẵn sau. Trong một hàng, phụt đợt một vào các hố khoan số lẻ và phụt đợt hai vào các hố khoan số chẵn.

5.2 Tùy theo tình trạng nứt nẻ của đá và kết quả phụt thử nghiệm mà quyết định khoảng cách hợp lý các hố khoan phụt để tạo màn chống thấm. Đợt khoan phụt đầu tiên có thể bố trí các hố khoan cách nhau từ 6 m đến 16 m và phụt cố kết gia cố bề mặt từ 4 m đến 12 m. Trường hợp khi phụt thấy có sự thông nhau về thủy lực với hố khoan bên cạnh (khi thấy vữa phụt xuất hiện ở hố khoan bên cạnh) thì phải tăng khoảng cách các hố khoan phụt lên gấp đôi.

5.3 Khoảng cách cuối cùng giữa các hố khoan phụt và số đợt khoan do thiết kế quy định, phải được chính xác hóa trong quá trình thi công, sau khi phụt xong mỗi đợt và qua phân tích kết quả phụt theo tài liệu hoàn công. Nếu kết quả phân tích cho thấy đặc tính của đá ở các đoạn phụt đã đạt yêu cầu của thiết kế thì tiến hành công tác kiểm tra theo quy định tại điều 17 . Nếu phát hiện khoan phụt chưa đạt yêu cầu thì sẽ phải quyết định khoan phụt đợt tiếp theo. Trường hợp khi phân tích số liệu báo cáo hoàn công của hai hay nhiều đợt đã phụt thấy không phù hợp với yêu cầu thiết kế thì phải tiến hành khoan phụt một số hố khoan của đợt tiếp theo. Số lượng và độ sâu mỗi hố khoan phụt bổ sung do tư vấn thiết kế quy định.

5.4 Sau khi đã phụt xong một đợt nào đó, nếu tại các hố khoan đã được phụt còn tồn tại những vấn đề sau thì phải bổ sung thêm các hố khoan phụt :

- Các vùng có lượng mất nước đơn vị và lượng tiêu hao dung dịch vượt quá 10 lần so với trị số trung bình tại các hố khoan đã phụt trong đợt;

- Các vùng mà việc phụt chưa được hoàn tất theo như chỉ dẫn của tiêu chuẩn này;

- Các hố khoan do điều kiện thi công đã không đạt tới độ sâu thiết kế.

Các hố khoan bổ sung nếu có số lượng từ 1 hố đến 2 hố phải được khoan tại vị trí cách hố khoan cũ mà việc phụt chưa hoàn tất là 0,5 m và phải phụt tới độ sâu cần thiết theo yêu cầu thiết kế.

6.1 Các hố khoan có độ sâu từ 7 m trở lên phải phân đoạn để phụt vữa. Chiều dài mỗi đoạn nên lấy bằng 5 m. Đối với các hố khoan có chiều sâu không phải là bội số của 5 m, phải bố trí sao cho chiều dài đoạn ngắn hơn 5 m ở miệng hố và đoạn dài hơn 5 m ở đáy hố. Chiều dài các đoạn còn lại trong trường hợp đá đồng nhất là 5 m. Trường hợp hố khoan cắt qua các lớp đá có thành phần khác nhau, độ nứt nẻ khác nhau thì ranh giới các đoạn phụt phải bố trí trùng với ranh giới các lớp đá.

6.2 Trong đá không phân lớp, ranh giới của các đoạn phụt kề nhau trong các hố khoan của các đợt khác nhau phải bố trí trên một đường thẳng đối với các hố khoan song song hay trên các vòng tròn đồng tâm với các hố khoan bố trí theo hình quạt.

6.3 Trong vùng đá không ổn định và khi hố khoan cắt qua các đới kiến tạo, các vùng đất đá bị phân hủy, các vùng có hang động các-xtơ, vùng có các dòng thấm lớn thì chiều dài các đoạn phụt cần giảm xuống. Trường hợp đặc biệt cho phép chiều dài đoạn phụt tới 1 m.

6.4 Trường hợp nền có lượng mất nước đơn vị dưới 0,03 L/(min.m²) thì cho phép tăng chiều dài các đoạn khoan phụt trong các hố khoan của đợt 2 và các đợt tiếp theo từ 10 m đến 15 m.

6.5 Phụt xi măng trong các hố khoan phải được thực hiện theo phương pháp phân đoạn và tiến hành từ trên xuống (từ miệng hố xuống đáy hố). Cho phép sử dụng phương pháp phân đoạn từ dưới lên (từ đáy hố lên miệng hố) đối với các hố khoan đợt 2 và các đợt tiếp theo nếu việc phụt vữa thử nghiệm theo phương pháp này tại hiện trường cho kết quả tốt.

6.6 Khi phụt theo phương pháp phân đoạn từ dưới lên, nếu các hố khoan đợt 2 và đợt tiếp theo có trên 10 % số đoạn có hiện tượng dung dịch phụt xì qua thành nút lên phía trên thì phải phụt theo phương pháp phân đoạn từ trên xuống.

6.7 Khi phụt phân đoạn từ trên xuống, cho phép tiến hành khoan đoạn tiếp theo ngay sau khi phụt xong đoạn trước trong các trường hợp sau:

a) Các hố khoan kề bên của đợt trước đã được phụt tới độ sâu thấp hơn đoạn sắp khoan trên 10 m;

b) Các đoạn bên trên đã được phụt xi măng tới độ chối;

c) Nước dưới đất không có áp và mực nước dưới đất không cao hơn miệng hố khoan. Trường hợp tồn tại nước ngầm có áp thì chỉ cho phép khoan xoáy nạo sạch phần xi măng đã bị đông cứng trong hố khoan và khoan đoạn tiếp theo sau khi có đủ thời gian cần thiết để xi măng đông cứng trong vùng đã phụt.

6.8 Khi phụt xi măng theo phương pháp phân đoạn từ dưới lên, các hố khoan của đợt thi công tiếp theo chỉ được tiến hành khoan sau khi các hố khoan tại vị trí lân cận của đợt trước đã phụt xong và được lấp vĩnh viễn.

6.9 Trong vùng đất đá có độ rỗng dễ tạo nên các độ chối giả tạo thì sau khi đã khoan xoáy nạo sạch xi măng đoạn cuối, tùy theo yêu cầu của thiết kế có thể cho phụt xi măng vào toàn bộ hố khoan mà không cần phân đoạn.

7 Chính xác hóa chiều sâu các hố khoan của màn chống thấm

7.1 Chiều sâu thiết kế của các hố khoan phải được chính xác hóa trong quá trình phụt xi măng thông qua kết quả xác định vị trí thực tế của lớp đá được coi là ranh giới của màn chống thấm và thông qua kết quả xác định độ thấm nước thực tế của vùng đất đá bên dưới.

7.2 Các hố khoan của màn chống thấm hoàn chỉnh phải được cắm sâu vào lớp đá không thấm nước ít nhất là từ 0,5 m đến 1,0 m.

7.3 Nếu màn chống thấm được thiết kế là loại không hoàn chỉnh (không cần cắm sâu vào lớp đá không thấm nước) thì các hố đợt 1 khoan qua ranh giới lớp đá không thấm nước chỉ là những hố khoan thăm dò. Sau khi đã khoan và phụt xong những hố khoan đó, cơ quan tư vấn thiết kế cần xem xét kỹ các tài liệu hoàn công và căn cứ vào đó để quyết định có cần phải thu hẹp khoảng cách giữa các hố khoan ở vùng có các hố khoan thăm dò hoặc hiệu chỉnh ranh giới của màn chống thấm hay không.

7.4 Khi thi công màn chống thấm không hoàn chỉnh và khi không có những hố khoan thăm dò, nếu lượng mất nước đơn vị và lượng tiêu hao dung dịch xi măng ở đoạn cuối cùng của các hố khoan vượt quá lượng mất nước đơn vị trung bình 10 lần thì đối với các hố khoan đó bắt buộc phải khoan và phụt thêm một đoạn nữa xuống sâu hơn ranh giới của màn chống thấm thiết kế. Nếu ở đoạn phụt bổ sung thêm vẫn xảy ra tình trạng lượng mất nước đơn vị lớn hơn yêu cầu thiết kế thì phải tăng thêm chiều sâu của màn chống thấm. Mức độ tăng thêm này do tư vấn thiết kế tính toán và quyết định.

8 Xác định vị trí tim mốc các hố khoan ngoài thực địa và đánh số các hố khoan

8.1 Phải sử dụng máy trắc địa hoặc các thiết bị đo đạc chính xác để xác định vị trí và cao độ miệng các hố khoan phụt ngoài thực địa. Cứ 2 hố khoan đợt 1 cách nhau không quá 20 m thì xác định vị trí tim mốc và cao độ cho 1 hố.

8.2 Sai lệch vị trí thực tế của hố khoan phụt so với vị trí trên bình đồ không được vượt quá 0,1 m.

8.3 Tất cả các hố khoan phụt phải được đánh số theo quy định thống nhất để xác định được vị trí của hố trên mặt bằng thi công không phụ thuộc vào thời gian thi công.

8.4 Tất cả các hố khoan phụt bổ sung trong quá trình thi công phải được mang số hiệu của hố khoan phụt gần nhất và thêm các ký hiệu đặc trưng cho công việc bổ sung : chữ BS để chỉ hố khoan bổ sung thêm, chữ L để chỉ hố khoan phụt lại thay cho hố khoan bị sự cố hoặc chưa hoàn tất, chữ KT để chỉ hố khoan phụt kiểm tra.

9 Khoan các hố khoan

9.1 Khi khoan các hố khoan để phụt xi măng phải lựa chọn phương pháp khoan hợp lý để có thể thổi rửa được hố khoan bằng nước hoặc khí nén đảm bảo đặt được nút ép và vữa xi măng có thể xâm nhập vào các lỗ rỗng hoặc kẽ nứt của đá .

9.2 Đường kính hố khoan để phụt vữa thường lấy trong phạm vi từ 40 cm đến 70 cm.

9.3 Trường hợp trong khi khoan thấy có hiện tượng mất nước hoặc vách hố khoan bị sập thì phải dừng khoan và tiến hành phụt dung dịch xi măng vào phần đã khoan được, sau đó chờ xi măng đông cứng mới được khoan tiếp.

9.4 Sau khi khoan xong phải thổi rửa hố khoan bằng nước cho tới khi nước rửa trào lên miệng hố khoan là nước trong. Nếu không có nước trào lên miệng hố khoan thì việc thổi rửa phải kéo dài ít nhất 15 min. Có thể thổi rửa bằng hỗn hợp nước - không khí.

9.5 Sau khi rửa hố khoan xong phải đo kiểm tra độ sâu của hố khoan. Chiều dày của lớp mùn khoan đọng lại ở đáy hố khoan sau khi rửa không vượt quá 0,3 m. Sau khi rửa xong, miệng hố khoan phải được bịt kín bằng nắp hoặc nút.

9.6 Khi khoan các hố khoan phụt có chiều sâu lớn hơn 20 m phải có biện pháp đề phòng hố khoan bị lệch hướng so với thiết kế. Phải cố định máy khoan và bộ phận xoay theo góc hướng cố định của đồ án thiết kế. Khoan với áp lực nhỏ nhất lên đáy hố với tốc độ quay thấp nhất của máy khoan. Sử dụng các ống khoan dài, cần khoan được gia trọng thêm cho nặng, các cần khoan có liên kết khóa.

9.7 Khi chiều sâu hố khoan lớn hơn 40 m phải sử dụng máy đo độ lệch để kiểm tra độ lệch của hố khoan so với hướng thiết kế. Độ sai lệch của các hố khoan phụt so với hướng thiết kế ở độ sâu 20 m; 40 m; 60 m; 80 m và 100 m kể từ miệng hố không được vượt quá 0,4 m ; 0,8 m; 1,0 m ; 2,8 m và 5,0 m tương ứng với các độ sâu trên. Trường hợp độ sai lệch vượt quá các trị số trên do các yếu tố khách quan thì cơ quan thiết kế phải xem xét để quyết định có cần phải hiệu chỉnh lại thiết kế hay cho phép tiếp tục thi công.

9.8 Khi điều kiện địa chất công trình phức tạp, ngoài các quy định trong đồ án thiết kế, trong quá trình khoan phải thực hiện thêm một số hoặc tất cả các công việc sau đây:

- Quan sát và ghi chép thành phần đá đã khoan qua hoặc cho tiến hành khoan lấy nõn;

- Quan sát, ghi chép lượng tiêu hao và độ đục của nước rửa;

- Đo mực nước ngầm và áp lực nước ngầm ở từng hố khoan, đo lưu lượng nước trào ra miệng hố;

- Đo kích thước các hang hốc và làm carôta điện, quay camera trong hố khoan, đo lưu lượng v.v….

10 Đặt nút

10.1 Khi phụt xi măng theo phương pháp phân đoạn từ trên xuống, nút ở nóc của đoạn phụt đầu tiên phải được đặt ở độ sâu sao cháôc thể sử dụng áp lực phụt thiết kế mà không gây ra các biến dạng cho tầng đá bên trên, không gây đứt đoạn thủy lực trong đá và không làm cho vữa xi măng xuất hiện trên bề mặt.

10.2 Khi phụt từ trên xuống phải đặt nút ở nóc đoạn tiếp theo. Vị trí đặt nút cao hơn ranh giới sẽ phụt từ 0,2 m đến 2 m. Để giảm khối lượng khoan xoáy nạo xi măng đã bị đông cứng, nếu thiết kế cho phép, có thể đặt nút ở nóc mỗi đoạn phụt không phụ thuộc vào chiều sâu của đoạn phụt.

10.3 Khi phụt phân đoạn từ dưới lên phải đặt nút ở độ sâu là vị trí ranh giới trên của đoạn sẽ phụt.

10.4 Trường hợp không thể đặt nút đảm bảo độ kín ở độ sâu đã cho do đá không ổn định thì phải dịch vị trí nút cao hơn từ 0,5 m đến 2,0 m.

10.5 Trong vùng đá không ổn định không thể đặt nút đảm bảo độ kín ở các độ sâu theo thiết kế thì phải đặt nút ở miệng hố khoan (trong ống chèn, trong bê tông) hoặc trong vùng đá ổn định với sự đồng ý điều chỉnh của đơn vị thiết kế. Khi không đặt được nút trong đá thì phải lập biên bản xác nhận và có giải pháp xử lý thích hợp.

11.1 Sau khi đã đặt nút, trước khi phụt vữa xi măng phải kiểm tra khả năng hoạt động và độ kín nước của hệ thống thiết bị ép nước trong hố khoan. Nếu hệ thống thiết bị đã kín nước, tiến hành ép nước để có được các thông số thủy lực theo quy định.

11.2 Thí nghiệm ép nước phải được tiến hành với các trị số áp lực cao nhất và lưu lượng lớn nhất nhưng không vượt quá trị số quy định đối với việc phụt vữa xi măng quy định tại 14.2.2. Áp lực ép nước sau khi đã ổn định phải được duy trì trong khoảng từ 10 min đến 15 min, trong thời gian này phải đo lưu lượng từ 2 lần đến 3 lần.

11.3 Ghi chép kết quả thí nghiệm ép nước và tính toán xác định lượng mất nước đơn vị của đá.

12.1 Xi măng

12.1.1 Phải sử dụng xi măng Pooclăng mác PC 30, PC 40 để chế tạo vữa phụt vào đá. Khi có đủ luận chứng kinh tế kỹ thuật thích hợp mới cho phép sử dụng các loại xi măng đặc biệt như xi măng bền sunphát, xi măng trám hố khoan, xi măng hóa dẻo v.v... Chỉ cho phép sử dụng loại xi măng pooclăng xỉ, xi măng puzơlan, xi măng nở thể tích, xi măng alumin v.v… khi đã qua thí nghiệm trong phòng để xác định thời gian đông kết của xi măng trong các điều kiện cụ thể của công trình.

12.1.2 Không được sử dụng loại xi măng có hiện tượng tách nước từ vữa có tỷ lệ nước/xi măng bằng 1 (N/X = 1) trong điều kiện nhiệt độ 10 °C, có thời gian đông kết lâu hơn 48 h để chế tạo vữa phụt.

12.1.3 Nếu trong đá nền tồn tại nước ngầm có tính xâm thực thì phải chọn loại xi măng bền sunphát, xi măng pooclăng puzơlan, xi măng pooclăng xỉ để làm vữa phụt.

CHÚ THÍCH:

1) Khi không có xi măng pooclăng puzơlan, xi măng pooclăng xỉ thì dùng xi măng pooclăng pha thêm phụ gia khoáng hoạt tính nghiền mịn như tro bay, puzơlan hoặc xỉ lò cao.

2) Khi không có xi măng bền sunphát thì dùng xi măng pooclăng puzơlan, xi măng pooclăng xỉ hoặc xi măng pooclăng hỗn hợp nhưng phải đảm bảo lớp vữa có độ đặc chắc cao

12.1.4 Khi chế tạo vữa phụt không được trộn các loại xi măng khác nhau cũng như các mác xi măng khác nhau.

12.1.5 Vận chuyển, lưu kho, bảo quản và nghiệm thu xi măng sử dụng làm vữa phụt phải tuân theo các quy định kỹ thuật hiện hành liên quan .

12.2 Nước

12.2.1 Nước dùng để trộn vữa phụt phải phù hợp với quy định về chất lượng nước dùng cho vữa thủy công, không chứa váng dầu mỡ và không chứa các chất gây cản trở quá trình đông cứng của xi măng, hàm lượng hữu cơ không quá 15 mg/l. Nếu dùng nước ngầm hoặc nước ao hồ để trộn vữa thì phải qua thí nghiệm để quyết định. Dùng nước trong hệ thống cấp nước sinh hoạt (nước uống) để trộn vữa xi măng thì không cần phải kiểm tra.

12.2.2 Nhiệt độ của nước khi trộn vữa để phụt không được cao hơn 45 °C.

12.3 Các vật liệu pha trộn và phụ gia

12.3.1 Cho phép sử dụng các vật liệu pha trộn để thay thế một phần xi măng trong vữa phụt trong các trường hợp sau đây:

a) Khi phụt vào các khe nứt và các lỗ rỗng lớn riêng biệt đặc trưng bởi lượng tiêu hao vật liệu lớn hơn 500 kg cho 1 m dài hố khoan, có thể sử dụng cát có cỡ hạt từ 1,0 mm trở xuống với tỷ lệ lên tới 200 % lượng xi măng;

b) Khi phụt vào các loại nền đá thấm nước mạnh, có thể sử dụng các vật liệu dạng bột, tro thải của nhà máy nhiệt điện, than đá nghiền mịn, bột đá, đất sét hạt nhỏ từ 0,1 mm đến 0,5 mm với tỷ lệ cho phép tới 100 % lượng xi măng;

c) Để làm chặt các loại đá nền có khe nứt lớn và đá ở dạng các-xtơ, có thể sử dụng á sét dạng bột làm cho vữa có tính chất ổn định với tỷ lệ cho phép tới 200 % lượng xi măng;

d) Để làm chặt các loại đá có khe nứt nhỏ, đá xốp và các hang hốc nhỏ, có thể sử dụng sét, bentonit.

Tỷ lệ thay thế tùy thuộc vào hoạt tính của loại sét và bentonit được sử dụng.

12.3.2 Để điều chỉnh các tính chất lưu biến của vữa xi măng phải đưa thêm vào vữa các phụ gia sau:

a) Thủy tinh lỏng, canxi clorua, kali cacbonat dưới dạng dung dịch để làm đặc và tăng nhanh quá trình ninh kết của xi măng;

b) Bentonit với tỷ lệ từ 0,5 % đến 5,0 % khối lượng xi măng tùy thuộc vào hoạt tính của bentonit để giảm tính phân tán và nâng cao độ đồng nhất của vữa, tăng khả năng thâm nhập của vữa vào các lỗ rỗng, giảm sự hao mòn của thiết bị;

c) Phụ gia hóa dẻo từ nước thải bã giấy để tăng độ lưu động và khả năng thâm nhập của vữa vào các lỗ rỗng.

12.3.3 Lượng phụ gia trộn thêm vào vữa xi măng được xác định bằng thí nghiệm trong phòng.

13 Các loại vữa phụt và chế tạo vữa phụt

13.1 Thành phần vữa xi măng được biểu thị bằng tỷ lệ nước/xi măng (N/X). Khi phụt phải sử dụng thang biểu về các thành phần vữa theo yêu cầu của thiết kế.

13.2 Cân đong vật liệu để trộn vữa phụt phải đảm bảo độ chính xác 3 % đối với nước và xi măng, 5 % đối với các vật liệu pha trộn thêm.

13.3 Phải nhào trộn xi măng, nước, các vật liệu pha trộn thêm và các phụ gia cho tới khi đạt được một dung dịch đồng nhất.

13.4 Kiểm tra thành phần vữa trộn phải được thực hiện bằng tỷ trọng kế.

13.5 Để vữa phụt có thêm các đặc tính đặc biệt, nâng cao tính ổn định và khả năng thâm nhập của vữa phải sử dụng các biện pháp sau:

a) Sử dụng các chất phụ gia hoạt tính bề mặt;

b) Làm phân tán xi măng trong vữa bằng cách sử dụng các máy khuếch tán. Các vật liệu pha trộn thêm và loại máy khuếch tán phải được quy định trong đồ án thiết kế. Lượng phụ gia và thời gian trộn phải được xác định theo các kết quả thí nghiệm trong phòng.

13.6 Vữa chế tạo phải được trộn liên tục khi phụt vào đá.

13.7 Vữa xi măng phụt được sử dụng trong thời gian không quá 4 h kể từ khi trộn hỗn hợp.