TIÊu chuẩn ngành 22tcn 345: 2006

QUY TRÌNH

CÔNG NGHỆ THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP PHỦ MỎNG BÊ TÔNG NHỰA CÓ ĐỘ NHÁM CAO
(Ban hành kèm theo Quyết định số 17/2006/QĐ-BGTVT ngày 19/4/2006 của Bộ trưởng Bộ GTVT)

1. Quy định chung

1.1. Quy trình này quy định những yêu cầu kỹ thuật về vật liệu, công nghệ chế tạo hỗn hợp, công nghệ thi công, kiểm tra, giám sát và nghiệm thu lớp phủ mỏng bê tông nhựa có độ nhám cao (sau đây viết tắt là BTNNC).

1.2. Hỗn hợp bê tông nhựa áp dụng làm BTNNC được chế tạo theo phương pháp trộn nóng rải nóng, có cấp phối cốt liệu gián đoạn, chất kết dính là nhựa đường pholyme.

1.3. Lớp BTNNC với chiều dầy từ 20 đến 30 mm được dùng cho: đường cao tốc, đường ô tô cấp cao (tốc độ thiết kế từ 80 km/h trở lên), các đoạn đường qua địa hình khó khăn nguy hiểm (đường vòng quanh co, đoạn có dốc dọc > 5% với chiều dài dốc > 100 m…) nhằm cải thiện độ nhám và sức kháng trượt mặt đường.

1.4. BTNNC được rải trên lớp mặt bê tông nhựa mới xây dựng hoặc trên lớp mặt bê tông nhựa cũ đã qua thời gian khai thác. Để bảo đảm độ bền và chiều dầy rải đồng đều của lớp phủ BTNNC, mặt đường bê tông nhựa phía dưới phải thỏa mãn các yêu cầu cường độ và độ bằng phẳng theo quy định của cấp đường tương ứng tại TCVN 4054: 2005. Nếu mặt đường bê tông nhựa phía dưới không thỏa mãn yêu cầu cường độ, cần phải rải thêm 1 lớp bê tông nhựa chặt có chiều dầy thích hợp (theo tính toán kết cấu áo đường); nếu không thỏa mãn độ bằng phẳng, cần phải rải thêm một lớp có chiều dầy ít nhất là 3 cm trước khi rải BTNNC.

1.5. Chiều dầy lớp BTNNC không được tính đến trong tính toán kết cấu áo đường.

2.1. Đá dăm: được nghiền (xay) từ đá tảng, đá núi; có kích cỡ lọt sàng 12,5 mm và nằm trên sàng 4,75 mm. Các chỉ tiêu cơ lý của đá dăm được quy định tại Bảng 1.

2.2. Cát xay: được nghiền (xay) từ đá gốc sản xuất ra đá dăm hoặc từ đá có giới hạn độ bền nén không nhỏ hơn 1200 daN/cm², có kích cỡ lọt sàng 4,75 mm. Không sử dụng cát thiên nhiên để chế tạo BTNNC. Các chỉ tiêu cơ lý của cát xay được quy định tại Bảng 2.

Bảng 1. Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho đá dăm

TT	Chỉ tiêu	Yêu cầu	Phương pháp thí nghiệm
1	Giới hạn bền nén của đá gốc, daN/cm2	min.1200	TCVN 1772-87 (lấy chứng chỉ từ nơi sản xuất đá)
2	Độ hao mòn Los Angeles (LA), %	max. 20	22 TCN 318-04
3	Hàm lượng hạt thoi dẹt, %	max. 12	TCVN 1772-87
4	- Hàm lượng chung bụi, bùn, sét (tính theo khối lượng đá dăm), % - Hàm lượng sét (tính theo khối lượng đá đam), %	max. 2 max. 0,25	TCVN 1772-87 TCVN 1771-87

Bảng 2. Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho các xay

TT	Chỉ tiêu	Yêu cầu	Phương pháp thí nghiệm
1	Mô đun độ lớn (MK)	min. 2	TCVN 342-86
2	Hệ số đương lượng cát (ES), %	min. 50	AASHTO T176-02
3	Hàm lượng chung bụi bùn sét (tính theo khối lượng cát xay), %	max. 3	TCVN 343-86
4	Hàm lượng sét (tính theo khối lượng cát xay), %	max. 0,5	TCVN 343-86

2.3. Bột khoáng

2.3.1. Bột khoáng là sản phẩm được nghiền từ đá các bô nát (đá vôi canxit, đô lô nit) sạch, có giới hạn bền nén không nhỏ hơn 200 daN/cm² hoặc là xi măng.

2.3.2. Bột khoáng phải khô, tơi, không được vón cục, độ ẩm  1,0%. Chỉ số dẻo của bột khoáng từ đá các bô nát Ip  4% (AASHTO T89, T90). Thành phần hạt của bột khoáng được quy định tại Bảng 3.

Bảng 3. Thành phần hạt quy định của bột khoáng

Kích cỡ sàng mắt vuông (mm)	Lượng lọt sàng (%)
0,600	100
0,300	95 – 100
0,075	70 – 100

2.4. Nhựa đường polyme

2.4.1. Nhựa đường polyme sử dụng cho BTNNC là loại PMB-I hoặc PMB-II thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật theo "Tiêu chuẩn nhựa đường polyme" 22 TCN 319 – 04 (Bảng 4).

3.1. Thành phần cấp phối của hỗn hợp cốt liệu: tỷ lệ phối hợp các loại cốt liệu (đá, cát xay, bột đá) để tạo nên cấp phối hỗn hợp cốt liệu lựa chọn phải nằm trong giới hạn quy định tại Bảng 5.

3.2.1. Mục đích của công tác thiết kế là tìm ra hàm lượng nhựa đường polyme tối ưu ứng với cấp phối hỗn hợp cốt liệu đã lựa chọn.

3.2.2. Đường cong cấp phối cốt liệu thiết kế phải đều đặn, không được thay đổi từ giới hạn dưới của một cỡ sàng lên giới hạn trên của cỡ sàng kế tiếp hoặc ngược lại. Để đạt được độ rỗng dư của BTNNC thỏa mãn yêu cầu (12 – 16%), hiệu số lượng lọt sàng của hai cỡ sàng 4,75 mm và 2,36 mm thường là 2%, hiệu số này càng lớn thì độ rỗng dư càng nhỏ.

3.2.4. Hàm lượng nhựa tối ưu được chọn sao cho các chỉ tiêu kỹ thuật của mẫu BTNNC thiết kế thỏa mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 6.

3.3. Trình tự thiết kế hỗn hợp BTNNC được tiến hành theo 3 giai đoạn: thiết kế sơ bộ, thiết kế hoàn chỉnh và lập công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC.

3.3.1. Giai đoạn thiết kế sơ bộ: sử dụng vật liệu tại bãi tập kết vật liệu của trạm trộn để thiết kế. Kết quả thiết kế giai đoạn này là cơ sở định hướng cho thiết kế hoàn chỉnh (xem hướng dẫn tại Phụ lục A).

3.3.2 Giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh: tiến hành chạy thử trạm trộn trên cơ sở số liệu của giai đoạn thiết kế sơ bộ. Lấy mẫu cốt liệu tại các phễu dự trữ cốt liệu nóng để thiết kế. Các công tác: chấp thuận thiết kế, sản xuất thử hỗn hợp và rải thử sẽ căn cứ vào số liệu thiết kế của giai đoạn này (xem hướng dẫn tại Phụ lục A).

3.3.3. Lập công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC: trên cơ sở thiết kế hoàn chỉnh và kết quả sau khi thi công thử lớp phủ BTNNC, tiến hành các điều chỉnh (nếu thấy cần thiết) để đưa ra công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC phục vụ thi công đại trà lớp phủ BTNNC. Công thức chế tạo hỗn họp BTNNC là cơ sở cho toàn bộ công tác tiếp theo: sản xuất hỗn hợp BTNNC tại trạm trộn, thi công, kiểm tra giám sát chất lượng và nghiệm thu. Công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC phải đưa ra được:

- Nguồn cốt liệu và nhựa đường polyme dùng cho hỗn hợp BTNNC;

- Thành phần cấp phối của hỗn hợp cốt liệu (tính theo phần trăm lượng lọt sàng qua các cỡ sàng);

- Tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu: đá dăm, cát xay, bột đá (tính theo phần trăm khối lượng của hỗn hợp cốt liệu);

- Hàm lượng nhựa polyme trong hỗn hợp BTNNC (tính theo phần trăm khối lượng của hỗn hợp BTNNC);

- Các giá trị nhiệt độ thi công quy định (xả hỗn hợp ra khỏi máy trộn, khi vận chuyển tới công trường, khi rải, khi lu);

- Kết quả thí nghiệm của BTNNC với các chỉ tiêu quy định tại Bảng 6;

- Khối lượng thể tích của mẫu chế bị Marshall ứng với hàm lượng nhựa tối ưu (là cơ sở để xác định độ chặt lu lèn K).

3.4. Trong quá trình thi công, nếu có bất cứ sự thay đổi nào về nguồn vật liệu đầu vào hoặc có sự biến đổi lớn về chất lượng của vật liệu thì phải làm lại thiết kế hỗn hợp BTNNC theo các giai đoạn nêu trên và xác định lại công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC.

4. Sản xuất hỗn hợp BTNNC tại trạm trộn

4.1. Yêu cầu về mặt bằng, kho chứa, bãi tập kết vật liệu.

4.1.1. Toàn bộ khu vực trạm trộn chế tạo hỗn hợp BTNNC phải đảm bảo thoát nước tốt, mặt bằng sạch sẽ để giữ cho vật liệu được sạch và khô ráo.

4.1.2. Khu vực tập kết đá dăm, cát xay của trạm trộn phải đủ rộng, hố cấp liệu cho trống sấy của máy trộn cần có mái che mưa. Đá dăm và cát xay phải được ngăn cách để không lẫn sang nhau, không sử dụng vật liệu bị trộn lẫn. Trước khi tiến hành thiết kế hỗn hợp và sản xuất hỗn hợp BTNNC, mỗi loại vật liệu phải được tập kết ít nhất là 1/3 khối lượng cần thiết cho công trình.

4.1.3. Kho chứa bột khoáng: bột khoáng phải có kho chứa riêng, nền kho phải cao ráo, đảm bảo bột khoáng không bị ẩm hoặc suy giảm chất lượng trong quá trình lưu trữ.

4.1.4. Khu vực đun, chứa nhựa đường polyme phải có mái che. Trong quá trình lữu trữ, phải tuân thủ chỉ dẫn của nhà sản xuất đối với từng lô nhựa đường polyme. Không được dùng nhựa đường polyme đã quá thời hạn sử dụng để sản xuất hỗn hợp BTNNC.

4.2. Yêu cầu về trạm trộn: dùng trạm trộn bê tông nhựa thông thường, loại trộn theo chu kỳ (theo mẻ trộn) có thiết kế điều khiển, có tính năng kỹ thuật theo quy định tại 22 TCN 255-1999 (Trạm trộn bê tông nhựa nóng – Yêu cầu kỹ thuật, phương pháp kiểm tra), ngoài ra phải thỏa mãn các yêu cầu sau:

4.2.1. Hệ sàng: cần điều chỉnh, bổ sung, thay đổi hệ sàng của trạm trộn cho phù hợp với việc sản xuất hỗn hợp BTNNC sao cho cốt liệu sau khi sấy sẽ được phân thành 3 nhóm hạt như sau:

- Nhóm 1: lọt sàng 12,5 mm, trên sàng 4,75 mm;

- Nhóm 2: lọt sàng 4,75 mm, trên sàng 2,36 mm;

- Nhóm 3: lọt sàng 2,36 mm.

Tùy thuộc vào điều kiện cụ thẻ của trạm trộn, có thể phân cốt liệu thành những nhóm hạt có kích cỡ khác nhưng phải đảm bảo cấp phối hỗn hợp cốt liệu thỏa mãn công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC đã được xác lập. Kích cỡ sàng trong phòng thí nghiệm và kích cỡ sàng chuyển đổi tương ứng của trạm trộn tham khảo tại Phụ lục B.

4.2.2. Hệ thống lọc bụi: không cho phép bụi trong hệ thống lọc khô quay lại thùng trộn để sản xuất hỗn hợp BTNNC.

4.2.3. Đảm bảo ổn định về chất lượng hỗn hợp BTNNC.

4.3. Sản xuất hỗn hợp BTNNC.

4.3.1. Sơ đồ công nghệ chế tạo hỗn hợp BTNNC trong trạm trộn phải tuân theo đúng quy định trong bản hướng dẫn kỹ thuật do nhà sản xuất trạm trộn cung cấp.

4.3.2. Việc sản xuất hỗn hợp BTNNC tại trạm trộn phải tuân theo công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC đã được lập (Mục 3.2.3).

4.3.3. Dung sai cho phép của cấp phối cốt liệu và hàm lượng nhựa khi sản xuất BTNNC tại trạm trộn so với công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC không được vượt quá giá trị quy định tại Bảng 7.

4.3.5. Thùng nấu nhựa chỉ được chứa đầy từ 75% đến 80% thể tích thùng trong khi nấu. Nhiệt độ nấu sơ bộ nhựa đường polyme trong khoảng 80 – 100⁰C. Nhiệt độ trộn của nhựa đường polyme trong thùng trộn được chọn trên cơ sở chỉ dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất nhựa đường polyme.

4.3.6. Nhiệt độ của cốt liệu khi ra khỏi tang sấy không được cao hơn nhiệt độ trộn quá 15⁰C.

4.3.7. Bột khoáng ở dạng nguội sau khi qua hệ thống cân được đưa trực tiếp vào thùng trộn.

4.3.8. Thời gian trộn vật liệu khoáng với nhựa đường polyme trong thùng trộn phải tuân theo đúng quy định kỹ thuật với loại trạm trộn chu kỳ, trên cơ sở tham khảo chỉ dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất nhựa đường polyme và không được nhỏ hơn 50 giây. Thời gian trộn cụ thể sẽ được điều chỉnh phù hợp trên cơ sở xem xét kết quả sản xuất thử và rải thử.

4.3.9. Nhiệt độ hỗn hợp BTNNC khi ra khỏi thùng trộn xả vào ôtô tải được chọn trên cơ sở tham khảo chỉ dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất nhựa đường polyme.

4.3.10. Nhựa đường polyme thường có độ nhớt lớn hơn so với nhựa đường thông thường (nhựa 60/70 hoặc 40/60) nên yêu cầu về các khoảng nhiệt độ thi công thường cao hơn. Nhà sản xuất nhựa đường polyme phải công bố các số liệu về các khoảng nhiệt độ quy định ứng với từng công đoạn xây dựng lớp phủ BTNNC để làm căn cứ chấp thuận áp dụng cho công trình (quy định trong 22 TCN 319-04). Nội dung công bố của nhà sản xuất nhựa đường polyme về các giá trị nhiệt độ được quy định tại Bảng 8.

Bảng 8. Các giá trị nhiệt độ yêu cầu nhà sản xuất

nhựa đường polyme công bố

TT	Giai đoạn thi công	Nhiệt độ quy định (0C)
1	Trộn hỗn hợp trong thùng trộn tại trạm trộn	Dựa trên số liệu công bố của nhà sản xuất nhựa đường polyme và được Tư vấn giám sát chấp thuận
2	Xả hỗn hợp từ thùng trộn vào xe tải
3	Đổ hỗn hợp từ xe tải vào máy rải
4	Rải hỗn hợp
5	Lu lèn (bắt đầu, kết thúc)
6	Thí nghiệm mẫu - Trộn mẫu thí nghiệm Marshall - Đầm mẫu thí nghiệm Marshall - Thí nghiệm chảy nhựa

4.4. Công tác thí nghiệm kiểm tra chất lượng hỗn hợp BTNNC ở trạm trộn.

4.4.1. Mỗi trạm trộn chế tạo hỗn hợp BTNNC phải có trang bị đầy đủ các thiết bị thí nghiệm cần thiết để kiểm tra chất lượng vật liệu, các chỉ tiêu cơ lý của hỗn hợp BTNNC tại trạm trộn.

4.4.2. Nội dung, mật độ thí nghiệm kiểm tra chất lượng vật liệu, chất lượng hỗn hợp BTNNC tại trạm trộn được quy định ở Điều 6.

5. Thi công lớp phủ BTNNC

5.1. Phối hợp các công việc để thi công

5.1.1. Phải bảo đảm nhịp nhàng hoạt động của trạm trộn, phương tiện vận chuyển hỗn hợp ra hiện trường, thiết bị rải và phương tiện lu lèn.

5.1.2. Khoảng cách giữa trạm trộn và hiện tượng thi công phải tính toán sao cho hỗn họp khi vận chuyển đến hiện trường bảo đảm nhiệt độ quy định.

5.2. Yêu cầu về thiết bị thi công.

5.2.1. Xe vận chuyển hỗn hợp BTNNC là loại xe tự đổ có thùng xe bằng kim loại.

5.2.2. Máy rải hỗn hợp BTNNC: dùng loại máy rải bê tông nhựa thông thường, có gắn thiết bị cảm biến, có khả năng tự điều chỉnh chiều dày một cách chính xác.

5.2.3. Máy lu: chỉ sử dụng lu tĩnh hai bánh sắt loại 5 – 6 tấn.

5.2.4. Trạm trộn: có tính năng kỹ thuật thỏa mãn yêu cầu quy định tại Khoản 4.2.

5.3. Yêu cầu về điều kiện thi công.

5.3.1. Chỉ được thi công lớp phủ BTNNC khi nhiệt độ không khí lớn hơn 15⁰C. Không được thi công khi trời mưa.

5.3.2. Chỉ được thi công lớp nhựa dính bám và lớp phủ BTNNC khi mặt đường khô ráo, có đủ cường độ và độ bằng phẳng (quy định tại Khoản 1.4), các vị trí hư hỏng cục bộ (rạn nứt, bong tróc, trượt…) đã được sửa chữa triệt để.

5.3.3. Công tác rải và lu lèn được hoàn thiện vào ban ngày, tránh thi công vào ban đêm. Trường hợp đặc biệt phải thi công vào ban đêm, Nhà thầu phải có đủ thiết bị chiếu sáng, bảo đảm chất lượng và an toàn trong thi công và được Tư vấn giám sát chấp thuận.

5.4. Yêu cầu về đoạn thi công thử.

5.4.1. Phải tiến hành thi công thử một đoạn BTNNC để kiểm tra và xác định công nghệ của quá trình rải, lu lèn làm cơ sở áp dụng thi công đại trà. Đoạn thi công thử phải có chiều dài tối thiểu 100 m, chiều rộng tối thiểu 2 làn xe. Nếu đoạn thi công thử chưa đạt được chất lượng yêu cầu thì phải làm một đoạn thử khác. Phải điều chỉnh lại công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC, công nghệ thi công cho đến khi đạt được chất lượng yêu cầu.

5.4.2. Số liệu thu được sau khi rải thử sẽ là cơ sở để chỉnh sửa (nếu có) hoặc chấp thuận để thi công đại trà. Các số liệu chấp thuận bao gồm:

- Công thức chế tạo hỗn hợp BTNNC;

- Phương án thi công: phải quy định rõ loại nhựa tưới dính bám, tỷ lệ tưới dính bám, thời gian cho phép rải lớp phủ BTNNC sau khi tưới dính bám, nhiệt độ rải, chiều dầy rải BTNNC chưa lu lèn, nhiệt độ lu lèn, tải trọng lu, sơ đồ lu, số lượt lu, độ chặt, độ nhám bề mặt sau khi thi công…

5.5. Chuẩn bị mặt bằng

5.5.1. Vệ sinh mặt đường: trước khi tưới lớp dính bám, phải làm sạch mặt đường bằng cách dùng máy quét, máy thổi hoặc dùng kết hợp cả hai loại trên. Nếu với cách làm này mà mặt đường không sạch đều thì có thể dùng thêm biện pháp quét thủ công, phun nước, hong khô. Bề mặt đường phải được quét rộng hơn sang mỗi phía lề đường ít nhất là 20 cm so với bề rộng được tưới dính bám.

5.5.2. Thiết bị tưới nhựa dính bám: sử dụng thiết bị chuyên dụng có khả năng kiểm soát được tỷ lệ tưới và nhiệt độ của nhựa tưới dính bám. Không được dùng dụng cụ thủ công để tưới nhựa dính bám.

5.5.3. Loại nhựa tưới dính bám và tỷ lệ áp dụng: sử dụng nhựa lỏng RC – 70 (ASTM D 2028-97) hoặc nhũ tương CSS-1, CSS-1h (ASTM D2397-98) với tỷ lệ (lượng nhựa lỏng hoặc nhũ tương tính bằng lít trên 1 mét vuông) tùy thuộc vào thời gian khai thác và trạng thái bề mặt của lớp phủ theo quy định dưới đây:

- Mặt đường bê tông nhựa đã thi công xong, chưa khai thác:

+ Nhựa lỏng RC-70, tỷ lệ 0,20 – 0,30 lít/m²;

+ Nhũ tương CSS-1h, CSS-1, tỷ lệ 0,25 – 0,40 lít/m².

- Mặt đường bê tông nhựa đã qua khai thác:

+ Nhựa đường lỏng RC-70, tỷ lệ 0,30 – 0,40 lít/m²;

+ Nhũ tương CSS-1h, CSS-1, tỷ lệ 0,40 – 0,60 lít/m².

- Nhiệt độ tưới: với RC-70 là 110⁰C  10⁰C; với CSS-1h hoặc CSS-1 là 20⁰C – 70⁰C.

- Với nhũ tương CSS-1h hoặc CSS-1, trước khi tưới phải pha loãng bằng nước sạch với tỷ lệ 1 phần nước, 1 phần nhũ tương.

5.5.4. Tưới nhựa dính bám: nhựa dính bám chỉ được tưới khi mặt đường hoàn toàn khô, sạch, không được tưới trong điều kiện có gió to, khi trời mưa, có sương mù hoặc khi có cơn mưa. Chiều dài đoạn tưới nhựa dính bám phải tương đương với chiều dài dự kiến rải BTNNC trong ngày, không được tưới thừa qua ngày thi công. Lớp dính bám phải được phủ đều trên bề mặt. Phải có giải pháp khắc phục triệt để (lau chùi, gạt bỏ) những vị trí tưới thừa, nhất là đoạn đầu và đoạn cuối.

5.5.5. Tùy theo điều kiện thời tiết, thời gian từ lúc tưới nhựa dính bám đến khi rải lớp BTNNC khoảng từ 4 đến 6 giờ. Về nguyên tắc, lớp phủ BTNNC phải được rải ngay khi lớp nhựa dính bám đạt độ dính lớn nhất, tránh tình trạng lớp dính bám bị khô, mất tính dính.

5.6. Vận chuyển hỗn hợp BTNNC.

5.6.1. Dùng ôtô tự đổ vận chuyển hỗn hợp BTNNC từ trạm trộn ra công trường. Thùng xe phải kín, sạch, có quét lớp mỏng dung dịch xà phòng vào đáy và thành thùng (hoặc dầu chống dính bám). Không được dùng dầu nhờn, dầu cặn hay các dung môi làm hòa tan nhựa đường polyme để quét đáy và thành thùng xe. Xe vận chuyển hỗn hợp BTNNC phải có bạt che phủ.

5.6.2. Mỗi chuyến ôtô vận chuyển hỗn họp khi rời trạm phải có phiếu xuất xưởng ghi rõ nhiệt độ hỗn hợp, khối lượng, chất lượng (đánh giá bằng mắt), thời điểm xe rời trạm trộn, nơi xe sẽ đến, biển số xe, tên người lái xe.

5.6.3. Trước khi đổ hỗn hợp bê tông nhựa vào phễu máy rải, phải kiểm tra nhiệt độ hỗn hợp bằng nhiệt kế, nếu nhiệt độ hỗn hợp nhỏ hơn quy định thì phải loại bỏ.

5.7. Rãi hỗn hợp BTNNC.

5.7.1. Lắp đặt hệ thống cao độ chuẩn bị cho máy rải: cấu tạo của hệ thống cao độ chuẩn tùy thuộc vào loại cảm biến của máy rải. Khi lắp đặt hệ thống này phải chú ý tuân thủ đầy đủ hướng dẫn của nhà sản xuất thiết bị và phải đảm bảo các cảm biến làm việc ổn định với hệ thống cao độ chuẩn này.

5.7.2. Hỗn hợp BTNNC phải được rải bằng máy. Trừ những vị trí cục bộ máy không thể rải được thì mới được phép rải thủ công.

5.7.3. Trước khi bắt đầu công tác rải hỗn hợp, các thanh gạt của máy rải phải được làm nóng. Guồng xoắn của máy rải phải được đốt nóng trước khi đổ vật liệu vào máy. Hỗn hợp được rải và san gạt theo đúng độ dốc dọc, cao độ, mặt cắt ngang yêu cầu.

5.7.4. Tùy theo bề rộng mặt đường, nên dùng 2 (hoặc 3) máy rải hoạt động đồng thời trên 2 (hoặc 3) vệt rải. Các máy rải đi cách nhau từ 10 đến 20m. Trường hợp dùng 1 máy rải, trình tự rải phải được tổ chức sao cho khoảng cách giữa các điểm cuối của các vệt rải trong ngày là nhỏ nhất.

5.7.5. Ôtô chở hỗn hợp BTNNC đi lùi tới phễu máy rải, bánh xe tiếp xúc đều và nhẹ nhàng với 2 trục lăn của máy rải. Sau đó điều khiển cho thùng ben đổ từ từ hỗn hợp xuống giữa phễu máy rải. Xe để số 0, máy rải sẽ đẩy ôtô từ từ về phía trước cùng máy rải.

5.7.6. Khi hỗn hợp BTNNC đã phân đều dọc theo guồng xoắn của máy rải và ngập tới 2/3 chiều cao guồng xoắn thì máy rải bắt đầu tiến về phía trước theo vệt quy định. Trong quá trình rải luôn giữ cho hỗn hợp thường xuyên ngập 2/3 chiều cao guồng xoắn. Tốc độ rải phải được Tư vấn giám sát chấp thuận và phải được giữ đúng trong suốt quá trình rải.

5.7.7. Trong suốt thời gian rải hỗn hợp BTNNC, bắt buộc phải để thanh đầm của máy rải luôn hoạt động. Phải thường xuyên dùng thuốn sắt đã đánh dấu để kiểm tra bề dày rải.

5.8. Cuối ngày làm việc, máy rải phải chạy không tải ra quá cuối vệt rải ít nhất 5 m mới được ngừng hoạt động.

5.7.9. Mối nối ngang sau mỗi ngày làm việc phải được sửa cho vuông góc với trục đường. Trước khi rải tiếp, phải cắt bỏ phần đầu mối nối, sau đó dùng nhựa tưới dính bám quét lên vết cắt để đảm bảo vệt rải cũ và mới dính kết tốt. Các mối nối ngang của hai vệt rải sát nhau phải cách nhau ít nhất 1 m.

5.7.10. Các mối nối dọc để qua ngày cũng phải được xử lý như đối với mối nối ngang. Trước khi rải vệt tiếp theo, phải cắt bỏ phần rìa của vệt rải cũ, dùng nhựa tưới dính bám quét lên vết cắt sau đó mới tiến hành rải.

5.8. Lu lèn hỗn hợp BTNNC.

5.8.1. Ngay sau khi hỗn hợp được rải và làm phẳng sơ bộ thì cần phải tiến hành kiểm tra và sửa những chổ không đều. Nhiệt độ hỗn hợp sau khi rải và nhiệt độ khi lu phải được giám sát chặt chẽ và phải nằm trong giới hạn quy định.

5.8.2. Công tác lu lèn phải được tiến hành ngay sau khi rải do lớp phủ BTNNC mỏng, nhiệt độ của hỗn hợp BTNNC sau khi rải giảm nhanh.

5.8.3. Dùng lu tĩnh hai bánh thép tải trọng 5 – 6 tấn lu trong cả 3 giai đoạn: lu sơ bộ, trong gian và hoàn thiện.

5.8.4. Việc lu được bắt đầu dọc theo chiều dọc của mối nối, sau đó tại mép ngoài và được tiến hành song song với tim đường, hướng dần về phía tim. Khi lu trong đường cong có bố trí siêu cao, việc lu sẽ bắt đầu từ bên thấp sau đó tiến dần về bên cao. Các vệt lu sau phải đè lên vệt trước ít nhất một nửa bề rộng bánh lu, các lượt lu không được dừng tại các điểm nằm trong phạm vi 1 m tính từ điểm cuối của các lượt trước.

5.8.5. Tốc độ lu không vượt quá 4km/h. Phải đảm bảo lu vận hành đều để tránh sự dịch chuyển của hỗn hợp BTNNC. Lộ trình lu không được thay đổi đột ngột, hướng lu cũng không được đảo ngược đột ngột để tránh sự dịch chuyển hỗn hợp.

5.8.6. Để hỗn hợp BTNNC không dính vào bánh lu, sử dụng hệ thống phun nước của lu hoặc dấp nước để làm ẩm các bánh lu, tránh không để nước chảy xuống mặt lớp BTNNC. Không được dùng dầu nhờn, dầu cặn hay các dung môi làm hòa tan nhựa đường polyme bôi vào bánh lu để chống dình bám.

5.8.7. Số lượt lu được quyết định trên cơ sở kết quả rải thử, thông thường 6 lượt/điểm. Tuy nhiên khi cần thiết có thể tăng thêm một vài lượt lu khi nhiệt độ hỗn hợp vẫn trong giới hạn cho phép để đảm bảo BTNNC được lu lèn đồng đều và loại bỏ hết các vết hằn bề mặt.

5.8.8. Thiết bị nặng hoặc xe lu không được phép đỗ trên lớp mặt đã hoàn thiện cho đến khi lớp phủ đã nguội và cứng lại.