HỒ SƠ MỜi thầu xây lắp gói thầu số 07: Toàn bộ phần chi phí xây lắp công trình

+ Kết cấu khung nên đổ bê tông liên tục, chỉ khi cần thiết mới cấu tạo mạch ngừng, nhưng phải theo quy định của điều 6.6.4 (TCVN 4453:1995).

+ Khi cần đổ bê tông liên tục dầm, bản toàn khối với cột hay tường, trước hết đổ xong cột hay tường, sau đó dừng lại 1- 2 giờ để bê tông có đủ thời gian co ngót ban đầu, mới tiếp tục đổ bê tông dầm và bản. Trường hợp không cần đổ bê tông liên tục thì mạch ngừng thi công ở cột và tường đặt cách mặt dưới của dầm và bản từ 2 -3 cm.

+ Đổ bê tông dầm ( xà) và bản sàn phải được tiến hành đồng thời. Khi dầm, sàn và các kết cấu tương tự có kích thước lớn (chiều cao lớn hơn 80cm) có thể đổ riêng từng phần nhưng phải bố trí mạch ngừng thi công thích hợp theo quy định của điều 6.6.5 (TCVN 4453:1995).

Đổ bê tông mặt đường, sân bãi phải đảm bảo các yêu cầu sau:

+ Đổ bê tông liên tục hết toàn bộ chiều dày mỗi lớp bê tông;

+ Đặt khe co giãn nhiệt ẩm theo quy định của thiết kế. Nếu thiết kế không quy định thì khe co giãn nhiệt ẩm được đặt theo hai chiều vuông góc cách nhau 4m - 6m, chiều rộng khe 1cm - 2 cm và có chiều cao bằng chiều dày kết cấu.

+ Thời gian ngưng đổ bê tông giữa hai lớp phải phù hợp với điều 6.8.2 (TCVN 4453:1995).

Việc đầm bê tông phải đảm bảo các yêu cầu sau:

+ Có thể dùng các loại đầm khác nhau, nhưng phải đảm bảo sao cho sau khi đầm, bê tông được đầm chặc và không bị rỗ;

+ Thời gian đầm tại mỗi vị trí phải đảm bảo cho bê tông được đầm kỹ. Dấu hiệu để nhận biết bê tông đã được đầm kỹ và vữa xi măng nổi lên bề mặt và bọt khí không còn nữa;

+ Khi cần đầm lại bê tông thì thời điểm đầm thích hợp là 1.5 giờ - 2 giờ sau khi đầm lần thứ nhất. Đầm lại bê tông chỉ thích hợp với các kết cấu có diện tích bề mặt lớn như sàn mái, sân bãi, mặt đường ô tô...không đầm lại cho bê tông khối lớn.

Bảo dưỡng bê tông:

Sau khi đổ, bê tông phải được bảo dưỡng trong điều kiện có độ ẩm và nhiệt độ cần thiết để đóng rắn và ngăn ngừa các ảnh hưởng có hại trong quá trình đóng rắn của bê tông, đây là yếu tố bắt buộc để bảo đảm chất lượng.

Bảo dưỡng ẩm :

+ Bảo dưỡng ẩm là quá trình giữ cho bê tông có đủ độ ẩm cần thiết để ninh kết và đóng rắn sau khi tạo hình. Phương pháp và quy trình bảo dưỡng ẩm thực hiện theo TCVN 5592 : 1991 " Bê tông nặng- Yêu cầu bảo dưỡng ẩm tự nhiên".

Thời gian bảo dưỡng ẩm cần thiết không được nhỏ hơn các trị số ghi trong bản 17 (TCVN 4453:1995).

Trong thời kỳ bảo dưỡng, bê tông phải được bảo vệ chống các tác động cơ học như rung động, lực xung kích, tải trọng và các tác động có khả năng gây hư hại khác.

Yêu cầu chung:

+ Mạch ngừng thi công phải đặt ở vị trí mà lực cắt và mô men uốn tương đối nhỏ, đồng thời phải vuông góc với phương truyền lực nén vào kết cấu.

Mạch ngừng thi công nằm ngang:

+ Mạch ngừng thi công nằm ngang nên đặt tại vị trí bằng chiều cao cốp pha.

+ Trước khi đổ bê tông mới bề mặt bê tông cũ cần được xử lý, làm nhám, làm ẩm và trong khi đổ phải đầm lèn sao cho lớp bê tông mới bám chặt vào lớp bê tông cũ, đảm bảo tính liền khối của kết cấu.

Mạch ngừng thẳng đứng:

+ Mạch ngừng thi công theo chiều thẳng đứng hoặc theo chiều nghiêng nên cấu tạo bằng lưới thép với mắt lưới 5mm - 10mm và có khuôn chắn. Trước khi đổ bê tông mới cần tưới nước làm ẩm bề mặt bê tông cũ, làm nhám bề mặt , rửa sạch và trong khi đổ phải đầm kỹ để đảm bảo tính liền khối của kết cấu.

Mạch ngừng thi công ở cột: Mạch ngừng ở cột nên đặt ở các vị trí sau:

+ Ở mặt trên của móng;

+ Ở mặt dưới của dầm, xà hay dưới công xôn đỡ dầm cầu trục;

+ Ở mặt trên của dầm cầu trục.

Dầm có kích thước lớn và liền khối với bản thì mạch ngừng thi công bố trí cách mặt dưới của bản từ 2cm - 3cm.

Khi đổ bê tông sàn phẳng thì mạch ngừng thi công có thể đặt ở bất cứ vị trí nào nhưng phải song song với cạnh ngắn nhất của sàn.

Khi đổ bê tông các tấm sàn có sườn theo hướng song song với dầm phụ thì mạch ngừng thi công bố trí trong khoảng 1/3 đoạn giữa của nhịp dầm.

Khi đổ bê tông theo hướng song song với dầm chính thì mạch ngừng thi công bố trí trong hai khoảng giữa của nhịp dầm và sàn ( mỗi khoảng dài 1/4 nhịp).

Khi đổ bê tông kết cấu khối lớn, vòm, bể chứa, công trình thủy lợi, cầu và các bộ phận phức tạp của công trình, mạch ngừng thi công phải được thực hiện theo quy định của thiết kế.

Thi công bê tông trong thời tiết nóng và trong mùa mưa

- Việc thi công bê tông trong thời tiết nóng được thực hiện khi nhiệt độ môi trường cao hơn 30⁰C. Cần áp dụng các biện pháp phòng ngừa và xử lý thích hợp đối với vật liệu, quá trình trộn, đổ, đầm và bảo dưỡng bê tông để không làm tổn hại đến chất lượng bê tông do nhiệt độ cao của môi truờng gây ra.

- Nhiệt độ của hỗn hợp bê tông từ máy trộn nên khống chế không lớn hơn 30⁰C và khi đổ không lớn hơn 30⁰C.

- Việc khống chế nhiệt độ hỗn hợp bê tông có thể căn cứ vào điều kiện thực tế để áp dụng như sau:

+ Dùng nước mát để hạ thấp nhiệt độ cốt liệu lớn trước khi trộn, dùng nước mát để trộn và bảo dưỡng bê tông;

+ Thiết bị, phương tiện thi công, bãi cát đá, nơi trộn và nơi đổ bê tông cần được che nắng;

+ Dùng xi măng ít tỏa nhiệt;

+ Dùng phụ gia hóa dẻo có đặc tính phù hợp với môi trường nhiệt độ cao;

+ Đổ bê tông vào ban đêm hoặc sáng sớm và không nên thi công bê tông vào những ngày có nhiệt độ trên 30⁰C.

Khi thi công bê tông khối lớn trong thời tiết nóng phải đảm bảo các quy định của phần 6.8 (TCVN 4453:1995).

Thi công bê tông trong mùa mưa cần đảm bảo các yêu cầu sau:

+ Phải có các biện pháp tiêu thoát nước cho bãi cát, đá, đường vận chuyển, nơi trộn và nơi đổ bê tông.

+ Tăng cường công tác thí nghiệm xác định độ ẩm của cốt liệu để kịp thời điều chỉnh lượng nước trộn, đảm bảo giữ nguyên tỉ lệ N/X theo đúng thành phần đã chọn;

+ Cần có mái che chắn trên khối đổ khi tiến hành thi công bê tông dưới trời mưa.

a. Trước khi thực hiện công tác xây, lát Nhà thầu phải tiến hành các công việc chuẩn bị mặt bằng bao gồm việc bóc bỏ đất hữu cơ, đất bùn, đất có lẫn vôi, gạch nát của công trình cũ, thi công các mương tiêu, thoát nước hố móng, san lắp mặt bằng theo đúng cao trình thiết kế..

b. Nhà thầu phải sử dụng các thiết bị trắc đạt và các dựng cụ cần thiết khác để định vị kết cấu xây, lát. Trong quá trình thi công Nhà thầu phải bố trí các thiết bị kiểm tra và theo dõi vị trí và kích thước và hình dạng các kết cấu xây, lát đảm bảo không có sai lệch ngoài dung sai cho phép.

4.5.2 Xây lát đá  hộc:

Tiêu chuẩn ngành 14 TCN 12 - 2002 “Công trình thuỷ lợi: Xây và lát đá - Yêu cầu kỹ thuật thi công và nghiệm thu”

a. Yêu cầu chung:

Lát đá khan là xếp đá thành một lớp trên mặt nằm ngang, hoặc nghiêng để ổn định nền và mái dốc, tránh bị sạt lở, phá hoại.

Đá dùng để lát khan phải có cường độ chịu nén, khối lượng thể tích và kích thước theo yêu cầu của thiết kế. Hình dạng của viên đá phải đảm bảo xếp đặt dễ dàng theo yêu cầu của thiết kế.

b. Yêu cầu kỹ thuật lát:

Phải san nền và đầm nện theo yêu cầu của thiết kế trước khi lát đá khan. Khi lát cần tuân thủ theo các quy định sau:

- Đặt viên đá theo chiều thẳng đứng (nếu chiều dài của hòn đá bằng chiều dày của lớp đá lát) và thẳng góc với mặt nền. Đối với các hòn đá lớn và quá dài, có thể đặt nghiêng (chiều rộng của hòn đá bằng chiều dày của lớp đá lát). Không được xếp hai viên đá dẹt chồng lên nhau. Khe kẽ giữa các viên đá lát lớn được chèn bằng các viên đá nhỏ.

- Các viên đá lát khan ở hàng trên cùng của mái nghiêng phải có cùng hai mặt phẳng: Theo mái nghiêng và trên mặt nền nằm ngang.

- Lát đá trên mái nghiêng phải từ dưới lên trên, chọn các viên đá lớn nhất lát hàng dưới cùng và hai bên rìa của phạm vi lát đá. Khối đá lát phải đảm bảo chặt chẽ (các viên đá tiếp xúc chặt với nhau, viên trên ít nhất phải có 3 điểm tiếp xúc với các viên đá dưới) để nâng cao tính ổn định của mặt đá lát mái dốc.

- Sau khi lát đá, phải đảm bảo mặt nền chặt chẽ và tương đối bằng phẳng. Độ gồ ghề của mặt lát mái dốc không quá 100 mm so với tuyến thiết kế.

c. Yêu cầu nghiệm thu:

+ Chất lượng đá lát:

- Đá dùng để lát phải cứng rắn, đặc chắc, bền, không bị rạn nứt, không bị hà, chống được tác động của không khí và nước. Khi gõ bằng búa, đá phát ra tiếng kêu trong. Phải loại bỏ đá phát ra tiếng kêu đục hoặc đá có vỉa canxi mềm.

- Đá lát phải là loại đá Granit có khối lượng thể tích đạt 2,1 - 2,8 kg/dm³, cường độ nén từ 120 - 250 Mpa và có độ hút nước nhỏ hơn 10%.

- Đá phải có mặt lồi lõm không quá 3 cm, viên đá có chiều dài hoặc rộng bằng chiều dày thiết kế của lớp đá lát, viên đá có khối lượng lớn hơn hoặc bằng 40 kg mỗi viên , kích thước của mỗi viên (30x30)cm.

+ Kỹ thuật lát đá khan:

- Cách bố trí sắp xếp các viên đá

- Kích thước hình dạng khối đá

- Dùng xà beng cậy thử một số vị trí để kiểm tra độ chặt của lớp đá. Độ chặt của lớp đá đạt yêu cầu khi cậy thử một viên thì ít nhất ba viên xung quanh cũng lên theo (nghĩa là chúng liên kết chặt chẽ với nhau, có ít nhất 3 điểm tiếp xúc với các viên khác).

a. Trước khi thực hiện công tác thi công vải địa kỹ thuật Nhà thầu phải tiến hành các công việc chuẩn bị mặt bằng bao gồm việc bóc bỏ đất hữu cơ, đất bùn, đất có lẫn vôi, gạch nát của công trình cũ, thi công các mương tiêu, thoát nước hố móng, san lắp mặt bằng theo đúng cao trình thiết kế... Đối với nền đá Nhà thầu phải bóc hết lớp đá phong hoá trên mặt, xử lý các chổ nứt nẽ, hang hốc tại mái theo yêu cầu thiết kế.

b. Việc sử dụng vải địa kỹ thuật phải thực hiện theo tiêu chuẩn 14 TCN - 110 - 1996 ban hành kèm theo Quyết định số 1871/NN-KHCN/QĐ ngày 04/11/1996 của Bộ trưởng Bộ Nông Nghiệp và PTNT.

Thực hiện đầy đủ, nghiêm túc các bước chính trong thi công vải địa kỹ thuật. Phải có nhãn hiệu bao bì đầy đủ, có các thông số: Xí nghiệp sản xuất và tên sản phẩm thị trường, mã hiệu, khối lượng chiều dài và chiều rộng của cuộn vải. Đối chiếu các thông số này với yêu cầu của thiết kế để kiểm tra vải được cung cấp đúng chủng loại.

c. Thi công vải địa kỹ thuật :

- Thi công vải địa kỹ thuật trong nước: Sau khi đã làm mái kè phần lòng sông theo yêu cầu thiết kế tiến hành trải vải địa kỹ thuật từ phía ngoài lòng sông vào bờ, thợ lặn lặn ghim vải địa kỹ thuật bằng ghim tre và thép theo yêu cầu kỹ thuật, vải được xếp chồng lên nhau ( khoảng cách chồng là ≥20 cm ) sau đó cuốn mí vải địa kỹ thuật chồng lên nhau dùng kim khâu bao may để Vải địa kỹ thuật đảm bảo độ kín bám theo mặt đất tự nhiên .

- Thi công Vải địa kỹ thuật trên cạn: Trải vải địa kỹ thuật theo khung, vải địa kỹ thuật được chồng lên nhau và may cuốn mí với 2 đường may, Vải được ghim bằng cọc tre và thép đảm bảo bề mặt phẳng theo yêu cầu kỹ thuật.

4.7/ Thi công cọc tre:

a. Tre sử dụng làm cọc tre phải thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật sau đây:

- Tre đực, tre già ( thời gian trồng trên 2 năm ) và tươi.

- Không cong quá 1 cm trên một mét dài.

- Thân dày ít nhất từ 10 - 15mm.

- Đường kính cọc tre, ít nhất từ 6 - 8 cm trở lên.

b. Nhà thầu phải đóng cọc tre bằng loại vồ tay thích hợp bảo đảm đầu cọc không bị dập vỡ và thân cọc phải thẳng đứng sau khi đóng. Cọc tre phải được đóng theo hình xoáy ốc từ ngoài vào giữa để đảm bảo lèn ép đất chặt.

c. Nhà thầu phải căn cứ quy định trên bản vẽ thi công công trình để xác định số lượng cọc trên 1 m vuông và mét dài.

+ Nhà thầu phải căn cứ vào hình thức, kích thước và các qui định khác về cửa van và các chi tiết thép trình bày trong bản vẽ thiết kế và thi công để chọn lựa loại thép, có phương pháp gia công thích hợp đảm bảo sản phẩm hoàn thành đúng thiết kế. Nhà thầu phải được sự phê chuẩn của Chủ nhiệm điều hành dự án khi thay đổi bất kỳ chi tiết hay bộ phận nào của cấu kiện thép.

+ Nhà thầu chỉ được phép sử dụng các loại máy cắt thích hợp được Cán bộ Giám sát đồng ý để cắt thép trong quá trình thi công. Trong bất kỳ trường hợp nào nhà thầu cũng không được dùng các loại que hàn để cắt thép. Sau khi cắt thép Nhà thầu phải tẩy sạch các cạnh của các chi tiết, các vỉa thừa (pavia) và đánh sạch xỉ.

+ Nhà thầu chịu hoàn toàn trách nhiệm về qui trình công nghệ hàn bảo đảm chất lượng hàn tốt, các kích thước hình học và đặc tính cơ học của mối hàn như yêu cầu. Nhà thầu phải sử dụng các công nhân hàn có tay nghề cao, được cấp giấy phép về trình độ nghề nghiệp để thực hiện công tác hàn.

+ Trước khi hàn Nhà thầu phải đánh sạch hết sơn, rỉ, vẩy sắt, dầu mỡ, chất bẩn ở các vị trí hàn và vùng kế cận chổ hàn.

+ Nhà thầu không được sử dụng các que hàn đã lưu trữ quá 3 tháng kể từ ngày sản xuất. Tất cả các que hàn trước khi sử dụng phải được sấy nóng trong thời gian ít nhất là 1 giờ ở nhiệt độ 1500C- 2500C.

+ Trong trường hợp mối hàn được hàn theo nhiều lớp thì Nhà thầu phải làm sạch xỉ, chất bẩn và các lỗ rổng, nứt trên bề mặt của mỗi lớp trứơc khi hàn lớp tiếp theo.

+ Sau khi hàn xong kết cấu thép, Nhà thầu tháo bỏ các chi tiết gá lắp và đánh sạch xỉ, vết tóc, giọt chảy kim loại đồng thời xử lý các đầu mối hàn và bề mặt mối hàn.

+ Nhà thầu phải tiến hành kiểm tra mối hàn về các vấn đề dưới đây. Kết quả kiểm tra Nhà thầu phải ghi văn bản và lập thành hồ sơ phục vụ cho công tác nghiệm thu sau này.

* Kích thước của các mối hàn đã thi công so với qui định trong bản vẽ thi công.

* Tiết diện ngang mối hàn.

* Các khuyết tật bên ngoài các mối hàn trên dọc chiều dài đường hàn.

+ Trong trường hợp kết quả kiểm tra cho thấy các mối hàn không đạt yêu cầu chất lượng Nhà thầu loại bỏ mối hàn bằng phương pháp cơ giới hoặc bằng cách thổi tia ôxy và thi công trở lại các mối hàn không đạt chất lượng.

+ Tất cả bulong, đai ốc, vòng đệm đều được mạ kẽm chống rỉ.

+ Các cấu kiện cửa van (Cửa, khung chốt, các cụm chi tiết...) của cống được sơn theo hồ sơ thiết kế: Sơn chống rỉ (loại Epoxy) 2 lớp.

+ Nhà thầu phải tiến hành sơn phủ chống rỉ đối với tất cả các cấu kiện thép trong công trình. Vật liệu sơn phủ phải tuân theo đúng các qui định về loại sơn, hình thức, chiều dày lớp sơn phủ v.v ..trình bày trong bản vẽ thi công hoặc phải được Cán bộ Giám sát chỉ dẫn khi bản vẽ thi công không qui định.

+ Nhà thầu phải chịu hoàn toàn trách nhiệm về chất lượng tay nghề của thợ sơn và qui trình sơn phủ đồng thời phải thường xuyên theo dõi độ ẩm và nhiệt độ không khí trong quá trình sơn phủ đảm bảo lớp sơn phủ đạt chất lượng theo đúng các yêu cầu kỹ thuật qui định hiện hành.

+ Lớp sơn phủ chống rỉ cho các cấu kiện thép phải bao gồm ít nhất hai lớp sơn: lớp lót và lớp hoàn thiện . Lớp sơn lót phải được thực hiện ngay sau khi gia công, chế tạo xong các cấu kiện thép. Lớp hoàn thiện chỉ được thực hiện sau khi Nhà thầu đã lắp ráp hoàn chỉnh cấu kiện thép vào công trình.

+ Trước khi sơn lớp lót Nhà thầu phải làm sạch tất cả các bề mặt của cấu kiện thép bằng công cụ và biện pháp thích hợp, không được để các bề mặt đã làm sạch lâu quá 2 giờ trước khi sơn.

+ Sau khi lắp ráp các cấu kiện thép vào công trình, Nhà thầu phải kiểm tra lại lớp sơn lót và xử lý lại những chỗ hư hỏng trước khi tiến hành sơn lớp sơn hoàn thiện.

+ Trước khi vận chuyển các cấu kiện thép được chế tạo tại xưởng đến vị trí lắp đặt Nhà thầu phải tiến hành lắp ráp thử nghiệm tại xưởng nếu điều kiện cho phép để kiểm tra sự chính xác của cấu kiện. Đối với các bộ phận trượt của các cửa van phải được lắp ráp, điều chỉnh và bắt chặt vào các cấu kiện thép ngay tại nhà máy.

+ Nhà thầu phải phải sử dụng các thiết bị chuyên dụng thích hợp để vận chuyển các cấu kiện đã kiểm tra đến vị trí lắp ráp hay Công trường. Trong trường hợp các chi tiết hay cụm chi tiết đã được lắp ráp tại xưởng chế tạo thì Nhà thầu phải áp dụng các biện pháp bảo vệ và phòng chống thích hợp để đảm bảo giữ nguyên vẹn hình dạng hình học của chúng sau khi lắp ráp.

+ Nhà thầu phải sử dụng các thiết bị trắc đạc để định vị chính xác các cấu kiện thép trong quá trình lắp ráp đảm bảo độ chính xác cao của cấu kiện thép trong quá trình vận hành về sau này.

+ Đổ bê tông khe van cùng một lúc với đổ bê tông mố trụ, liên kết giữa thép hình của khe van, tấm đáy, mõm tường ngực (nếu có) thành một khối cứng; có giằng néo và thêm những giằng phụ vào để đảm bảo không cho chuyển vị.

4.9./ Công tác thi công mặt đường:

4.9.1.Thi công lớp cấp phối đá dăm:

- Thi công và nghiệm thu theo 22 TCN 334-06.

- Chuẩn bị các thiết bị phục vụ kiểm tra trong quá trình thi công: Xúc xắc khống chế bề

dày và thước mui luyện, Bộ sàng và cân để phân tích thành phần hạt, Bộ thí nghiệm đương lượng cát, Trang bị xác định độ ẩm của cấp phối đá dăm, bộ thí nghiệm rót cát để kiểm tra độ chặt;

- Chuẩn bị các thiết bị thi công:

+ Ô tô tự đổ vận chuyển cấp phối đá dăm;

+ Trang thiết bị tưới nước ở mọi khâu thi công;

+ Máy rải cấp phối đá dăm (trường hợp bất đắc dĩ có thể dùng máy san tự hành bánh lốp để san rải đá cho lớp móng dưới, tuyệt đối không được dùng máy ủi để san gạt);

+ Các phương tiện đầm nén: Tốt nhất là lu rung bánh sắt cỡ 3 - 6T, ngoài lu rung phải có lu tĩnh bánh sắt 8 - 10T, nếu không có lu rung có thể dùng lu bánh lốp với tải trọng bánh 2.5 - 4T/bánh;

- Chuẩn bị lớp nền:

+ Với lớp móng dưới đặt trên nền đất thì nền đất phải được nghiệm thu;

+ Không rải trực tiếp cấp phối đá dăm trên nền cát (dù cát được đầm nén chặt). Nếu dùng cấp phối đá dăm làm lớp móng tăng cường trên mặt đường cũ thì phải phát hiện và xử lý triệt để các hố cao su và phải vá, sửa, bù vênh. Lớp bù vênh phải được thi công trước và tách riêng không được gộp với lớp móng tăng cường;

- Phải tổ chức thi công 1 đoạn rải thử 50 - 100m trước khi triển khai đại trà để rút kinh nghiệm và hoàn chỉnh qui trình và dây chuyền công nghệ trên thực tế ở tất cả các khâu: chuẩn bị rải và dầm nén cấp phối đá dăm, kiểm tra chất lượng, kiểm tra khả năng thực hiện của các phương tiện, xe máy, bảo dưỡng cấp phối đá dăm sau thi công .....

- Việc rải thử phải có sự chứng kiến của chủ đầu tư và tư vấn giám sát.

- Phải kiểm tra các chỉ tiêu của cấp phối đá dăm trước khi tiếp nhận, vật liệu cấp phối đá dăm phải được phía tư vấn giám sát chấp thuận ngay tại cơ sở gia công và bãi chứa;

- Không được dùng thủ công xúc cấp phối đá dăm hất lên xe, phải dùng máy xúc gầu ngoạm hoặc máy xúc gầu bánh lốp;

- Đến hiện trường xe đổ cấp phối đá dăm trực tiếp vào máy rải, nếu chỉ có máy san thì một xe phải đổ làm 1 đống nhỏ gần nhau để cự ly san gạt ngắn, chiều cao đáy thùng xe tự đổ, khi đổ chỉ được cao trên mặt rải 0.5m;

- Khi rải (hoặc san) độ ẩm cấp phối đá dăm phải bằng độ ẩm tối ưu W0 ± 2%, nếu cấp phối đá dăm chưa đủ ẩm thì phải vừa rải (vừa san) vừa tưới thêm nước bằng bình hoa sen hoặc xe xitéc với vòi phun cầm tay chếch lên để tạo mưa (không được phun mạnh để làm trôi các hạt nhỏ, đồng thời bảo đảm phun đều), hoặc bằng dàn phun nước phía trên bánh lu của xe lu;

- Căn cứ vào tính năng của thiết bị, chiều dày thiết kế, có thể phân thành các lớp thi công. Chiều dày của mỗi lớp thi công sau khi lu lèn không nên lớn hơn 18cm đối với móng lớp dưới và 15cm đối với lớp móng trên và chiều dày tối thiểu của mỗi lớp phải không nhỏ hơn 3 lần cỡ hạt lớn nhất danh định Dmax.

- Để đảm bảo độ chặt lu lèn trên toàn bộ bề rộng móng, khi không có khuôn đường hoặc đá vỉa, phải rải vật liệu CPĐD rộng thêm mỗi bên tối thiểu là 25cm so với bề rộng thiết kế của móng;

- Trong quá trình san rải cấp phối đá dăm nếu phát hiện có hiện tượng phân tầng (tập trung đá cỡ hạt lớn ....) thì phải xúc bỏ đi thay cấp phối mới. Cấm không được bù các cỡ hạt và trộn lại tại chỗ, nếu có hiện tượng kém bằng phẳng cục bộ thì phải khắc phục ngay bằng chỉnh lại thao tác máy;

- Nếu thi công 2 lớp cấp phối đá dăm kế liền thì trước khi rải cấp phối đá dăm đắp sau phải tưới ẩm mặt lớp dưới và phải thi công ngay lớp sau để tránh xe cộ đi lại tránh hư hỏng bề mặt lớp duới. Nếu thi công cấp phối đá dăm thành từng vệt trên bề mặt của mặt đường thì trước khi rải vệt sau phải xắn thẳng đứng vách thành của vệt rải trước để bảo đảm chất lượng lu lèn chỗ tiếp giáp giữa 2 vệt;

- Trước khi lu nếu thấy cấp phối đá dăm chưa đạt độ ẩm Wtn thì phải tưới thêm nước (tưới nhẹ đều không phun mạnh), trời nắng to có thể tưới 2 - 3 lít nước/1m2;

- Trình tự lu:

+ Lu sơ bộ bằng lu bánh sắt 6-8 T với 3-4 lần/điểm;

+ Dùng lu rung loại 3-6 T hoặc lu rung 14 T (khi rung đạt 25 tấn) với số lần 8-10 lần/điểm;

+ Tiếp theo dùng lu bánh lốp loại 2,5-4T/bánh lu 20-25 lần/điểm;

+ Lu là phẳng lại bằng lu bánh sắt 8-10 T

+ Nếu không có lu rung có thể dùng lu bánh lốp rồi sau dùng lu bánh sắt loại nặng 10- 12 T để lu chặt;

+ Số lần lu tốt nhất được xác định căn cứ vào kết quả rải thử và đầm thử;

+ Trong quá trình lu vẫn cần phải tưới nhẹ để bù lại lượng nước bốc hơi và nên luôn giữ ẩm bề mặt cấp phối đá dăm khi đang lu lèn;

- Yêu cầu về độ chặt phải đạt K> 0.98 trong cả bề dày lớp, trong quá trình lu lèn cần phải thường xuyên kiểm tra độ chặt bằng phưong pháp rót cát;

- Không cho xe cộ qua lại trên lớp cấp phối đá dăm chưa được tưới nhựa thấm, trước khi tưới thấm nhựa nền thường xuyên giữ ẩm trên bề mặt cấp phối đá dăm, không để loại cỡ hạt mịn bốc bụi, việc tưới ẩm phải ngừng trước vài ngày, nếu tưới thấm bằng nhựa pha dầu;

- Đối với lớp móng trên và trường hợp cần bảo đảm giao thông ngay phải nhanh chóng làm lớp nhựa thấm trên mặt lớp cấp phối đá dăm như sau: Tưới nhựa thấm: nhựa pha dầu 1kg/m2 hoặc 1,5-1,6 kg/m2 nhũ tương nhựa đường phân tách nhanh, phải phủ một lớp đá mạt kích cỡ 0,5x1,0cm với định mức 10±1lít/m2, lu nhẹ từ 2-3 lần/điểm;

- Cứ 200m3 hoặc 1 ca thi công phải tiến hành lấy một mẫu thí nghiệm thành phần hạt, độ ẩm;

- Khi thay đổi mỏ đá hoặc loại đá sản xuất cấp phối đá dăm phải kiểm tra tất cả các chỉ tiêu của cấp phối đá dăm đồng thời tiến hành thí nghiệm đầm nén;

- Đến giai đoạn cuối của quá trình lu lèn, phải thường xuyên thí nghiệm kiểm tra độ chặt lu lèn để làm cơ sở kết thúc quá trình lu lèn. Cứ 800m2 phải tiến hành thí nghiệm độ chặt lu lèn tại một vị trí ngẫu nhiên.

- Kiểm tra bề dày kết cấu kết hợp với việc đào hố để kiểm tra độ chặt, sai số cho phép 5% bề dày thiết kế nhưng không quá 10mm đối với lớp móng dưới và không quá 5mm đối với lớp móng trên;

- Cứ 40 - 50m với đoạn tuyến thẳng và 20 – 25m với đoạn tuyến cong kiểm tra cao độ, độ dốc ngang và chiều dày: Bề rộng sai số cho phép so với thiết kế lớp trên và dưới -5cm, độ dốc ngang sai số cho phép ±0,5% cho lớp dưới và ±0,3 cho lớp trên; cao độ cho phép sai số 10mm đối với lớp dưới và 5mm đối với lớp móng trên; cứ 100m đo 1 vị trí độ bằng phẳng, đo bằng thước dài 3m khe hở không vượt quá 10mm đối với lớp móng dưới và 5mm đối với lớp móng trên;

- Khi nghiệm thu cứ 7000m2 hoặc 1Km (với đường 2 làn xe) thí nghiệm kiểm tra độ chặt 02 vị trí ngẫu nhiên (trường hợp rải bằng máy san, kiểm tra tại 03 vị trí); Các yếu tố hình học, độ bằng phẳng: mật độ kiểm tra bằng 20% khối lượng quy định trên.

- Đá dăm trong hỗn hợp bê tông nhựa được xay ra từ đá tảng, đá núi, từ cuội sỏi, từ xỉ lò cao không bị phân huỷ;

- Không được dùng đá dăm xay từ đá mắc nơ, sa thạch sét, diệp thạch sét, các chỉ tiêu cơ lý của đá dăm dùng cho từng loại bệ tông phải thoả mãn 22TCN 249-98;

- Lượng đá dăm mềm yếu và phong hoá không được vượt quá 10% khối lượng đối với bê tông nhựa rải lớp trên và không quá 15% đối với bê tông nhựa rải lớp dưới;

- Lượng đá thoi dẹt của đá dăm không vượt quá 15% khối lượng đá dăm trong hỗn hợp, trong cuội sỏi xay không vượt quá 20% khối lượng là loại đá gốc silic;

- Hàm lượng bụi, bùn, sét trong đá dăm không vượt quá 2% khối lượng, trong đó hàm lượng sét không quá 0,05% khối lượng đá;

- Cát dùng để chế tạo bê tông phải dùng cát thiên nhiên hoặc cát xay, đá để xay ra cát phải có cường độ không nhỏ hơn của đá dùng để sản xuất ra đá dăm;

- Cát thiên nhiên phải có mô đun độ lớn Mk > 2, trường hợp Mk < 2 thì phải trộn thêm cát hạt lớn hoặc cát xay ra từ đá;

- Hệ số đương lượng cát (ES) của phần cỡ hạt 0-4,75mm trong cát thiên nhiên phải lớn hơn 80, trong cát xay phải lớn hơn 50, cát không được lẫn bụi, bùn sét quá 3% trong cát thiên nhiên và không quá 7% trong cát xay trong đó lượng sét không quá 0,5%, cát không được lẫn tạp chất hữu cơ;

- Bột khoáng phải được nghiền ra từ đá cacbonat (đá vôi canxit, đôlômit, đá dầu....) có cường độ nén không nhỏ hơn 200daN/cm2 và từ xỉ ba zơ của lò luyện kim hoặc xi măng;

- Đá cacbonat dùng sản xuất bột khoáng phải sạch chứa bụi, bùn, sét không quá 5%, bột khoáng phải khô tơi không vón hòn;

- Nhựa đường dùng để chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa rải nóng là loại nhựa đường đặc gốc dầu mỏ và phải tuân theo tiêu chuẩn 22TCN 227-95

- Nhựa phải sạch không lẫn nước và tạp chất, trước khi sử dụng nhựa phải có các hồ sơ về các chỉ tiêu kỹ thuật của các loại nhựa sẽ dùng và thí nghiệm lại theo qui định;

- Hỗn hợp bê tông nhựa phải được chế tạo tại trạm trộn theo chu kỳ hoặc trạm trộn liên tục có thiết bị điều khiển và bảo đảm độ chính xác yêu cầu;

- Các thành phần vật liệu sử dụng khi chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa trong trạm trộn phải tuân theo đúng bản vẽ thiết kế và phù hợp với mẫu vật liệu đã đưa vào thí nghiệm;

- Phải cân lường sơ bộ đá dăm và cát trước khi đưa vào trống sấy với dung sai cho phép là 5%;

- Chỉ được thi công mặt đường bê tông nhựa trong những ngày không mưa, móng đường khô ráo, nhiệt độ không khí không dưới 5 độ C.

- Trước khi rải lớp bê tông nhựa phải làm sạch, khô và bằng phẳng mặt lớp móng, xử lý độ dốc ngang đúng theo yêu cầu thiết kế;

- Các công việc sửa chữa lồi lõm và ổ gà, bù vênh mặt đường bằng hỗn hợp đá nhựa rải nóng hoặc bê tông nhựa nóng thì cần phải đầm lèn chặt ngay trước khi thi công lớp bê tông nhựa;

- Phải định vị trí và cao độ rải ở 2 mép mặt đường đúng với thiết kế, kiểm tra cao độ bằng máy cao đạt, khi có đá vĩa 2 bên cần đánh dấu cao độ rải;

- Dùng ô tô vận chuyển hỗn hợp bê tông nhựa, chọn trọng tải và số lượng ô tô phù hợp với công suất của máy trộn, của máy rải, cự ly vận chuyển đảm bảo sự liên tục, nhịp nhàng ở các khâu, sao cho nhiệt độ của hỗn hợp bê tông nhựa đến nơi rải không thấp hơn 120 độ C;

- Mỗi chuyến ô tô vận chuyển hỗn hợp khi rời trạm phải có phiếu xuất xưởng ghi rõ nhiệt độ hỗn hợp, khối lượng, chất lượng thời điểm xe rời trạm trộn, nơi xe sẽ đến, tên người lái xe;

- Trước khi đổ hỗn hợp bê tông nhựa vào phễu máy rải phải kiểm tra nhiệt độ hỗn hợp bằng nhiệt kế, nếu nhiệt độ hỗn hợp dưới 120 độ C thì phải loại bỏ đi;

- Chỉ được rải bê tông nhựa nóng bằng máy chuyên dùng, ở những chỗ hẹp không rải được bằng máy chuyên dùng thì cho phép rải thủ công và tuân theo qui trình;

- Khi chỉ dùng 1 máy rải trên mặt đường rộng gấp đôi vệt rải thì rải theo phương pháp

so le, bề dài của mỗi đoạn từ 25-80m tuỳ theo nhiệt độ không khí lúc rải tương ứng từ 5 - 30 độ C;

- Ô tô chở hỗn hợp đi lùi tới phễu máy rải, bánh xe tiếp xúc đều và nhẹ nhàng với 2

trục lăn của máy rải. Sau đó điều khiển cho thùng ben đổ từ từ hỗn hợp xuống giữa phễu máy rải, máy rải sẽ đẩy từ từ ô tô về phía trước cùng máy rải;

- Trong quá trình rải luôn giữ cho hỗn hợp thường xuyên ngập 2/3 chiều cao guồng xoắn và bắt buộc thanh đầm của máy rải phải luôn hoạt động;

- Trước khi rải tiếp phải sửa sang lại mép và chỗ tiếp nối dọc, ngang và quét 1 lớp nhựa lỏng đông đặc vừa hay nhủ tương nhựa đường phân tách nhanh, hoặc sấy nóng chỗ nối tiếp bằng thiết bị chuyên dùng để đảm bảo sự dính kết tốt giữa 2 vệt rải cũ và mới;

- Khe nối dọc ở lớp trên và lớp dưới phải so le nhau, cách nhau ít nhất 20cm, khe nối ngang ở lớp trên và dưới cách nhau ít nhất là 1,0m;

- Trường hợp máy rải đang làm việc bị hỏng (thời gian sửa chữa kéo dài hàng giờ) thì báo ngay về trạm trộn ngừng cung cấp hỗn hợp và cho phép dùng máy san tự hành rải nốt số hỗn hợp còn lại (nếu chiều dày hỗn hợp bê tông nhựa theo thiết kế > 4cm) hoặc rải nốt bằng thủ công khi số lượng còn lại ít;

- Trường hợp máy đang rải gặp mưa đột ngột thì báo ngay về trạm trộn ngừng cung cấp hỗn hợp, nếu lớp bê tông nhựa đã được lu lèn đến 2/3 độ chặt yêu cầu thi cho phép tiếp tục lu trong mưa cho hết số lượt lu lèn yêu cầu, nếu chỉ mới lu lèn đạt dưới 2/3 độ chặt yêu cầu thì ngừng lu san bỏ hỗn hợp ra khỏi mặt đường, sau đó mặt đường khô ráo mới được rải tiếp;

- Khi rải bằng thủ công (ở những chỗ hẹp) phải tuân theo qui định sau:

+ Dùng xẻng xúc hỗn hợp đổ thấp tay, không được hất từ xa để hỗn hợp bị phân tầng;

+ Dùng cào và bàn trang rải đều thành 1 lớp bằng phẳng đạt dốc ngang theo yêu cầu, có bề dày bằng 1,3 - 1,4 bề dày thiết kế;

+ Rải thủ công đồng thời với máy rải để có thể lu lèn chung vệt rải bằng máy với chỗ rải bằng thủ công, bảo đảm mặt đường không có vết nối;

- Lu lèn các lớp mặt đường bê tông nhựa rải nóng bằng:

+ Lu bánh hơi phối hợp với lu bánh cứng

+ Lu rung và lu bánh cứng phối hợp

+ Lu rung và lu bánh hơi phối hợp

- Nhiệt độ hiệu quả nhất khi lu lèn hỗn hợp bê tông nhựa nóng là 130-140 độ C và khi hạ dưới 70 độ C việc lu lèn không hiệu quả nữa

- Không được dùng dầu mazut bôi vào bánh xe lu bánh hơi mà phải dùng dầu chống bám dính hoặc bằng nước đối với lu bánh sắt hoặc không được dùng nước để bôi vào bánh lốp của lu bánh hơi;

- Vệt bánh lu phải chồng lên nhau ít nhất là 20cm, trường hợp rải theo phương pháp so le khi lu lèn trên vệt rải thứ nhất cần chừa lại 1 khoảng rộng khoảng 10 cm kể từ mép vệt rải, để sau đó cùng lu với mép vệt rải thứ 2, cho khe nối được liền. Khi lu lèn vệt thứ 2 dành những lượt lu đầu tiên cho mối nối dọc này;

- Khi máy lu khởi động, đổi hướng tiến, lùi phải thao tác nhẹ nhàng, máy lu không được đỗ lại 1 chỗ trên lớp bê tông nhựa chưa lu lèn chặt và chưa nguội hẳn;

- Sau một lượt lu đầu tiên phải kiểm tra độ bằng phẳng bằng thước 3m, bổ khuyết ngay những chỗ lồi lõm, khi lu lèn nếu thấy lớp bê tông nhựa bị nứt nẻ phải tìm nguyên nhân khắc phục.