Tình hình nghiên cứu ngoài nước


Sự thay đổi kích thước trong quá trình thấm tôi



tải về 407.93 Kb.
trang2/2
Chuyển đổi dữ liệu25.07.2016
Kích407.93 Kb.
#5041
1   2

2.2. Sự thay đổi kích thước trong quá trình thấm tôi

Quá trình thấm tạo ra trên bề mặt sản phẩm một lớp thấm có hàm lượng C cao trên bề mặt sản phẩm và sau khi tôi nhờ có hàm lượng C này mà bề mặt có độ cứng cao tăng khả năng chịu mài mòn. Hàm lượng này thường khoảng 0,8-1C% trên bề mặt và giảm dần theo chiều sâu của lớp thấm. Chiều sâu của lớp thấm được định nghĩa là chiều sâu tính từ bề mặt đến vị trí mà hàm lượng C khoảng 0,4%. Nói tóm lại sau khi thấm bề mặt của sản phẩm có thành phần khác với thành phần của vật liệu nền và vì thế khi nhiệt luyện sự thay đổi tính chất của lớp bề mặt này cũng khác so với vật liệu nền.

Sự thay đổi kích thước trong quá trình này được quyết định bởi nhiều yếu tố, chủ yếu là những yếu tố sau [6]:


  1. Độ thấm tôi của thép.

Khả năng tôi càng cao và chiều dày của vật liệu giảm, thì sự tăng thể tích sẽ càng lớn.

  1. Mác thép.

Thép Cr-Ni, Cr-Ni-Mo và một mức độ nào đấy cả thép Cr-Mn có sự thay đổi tương đối giống nhau. Tuy nhiên cũng cần lưu ý là thép Cr-Mo có sự thay đổi tương đối khác, nhất là sự thay đổi về hình dáng.

  1. Chiều sâu lớp thấm.

  2. Phương pháp thấm

  3. Kích thước sản phẩm

Sự thay đổi kích thước của các sản phẩm thấm sẽ được trình bày cụ thể hơn ở phần tiếp theo.

2.3. Tổng quan sự thay đổi kích thước của một số sản phẩm thấm, tôi

Quá trình thấm chỉ tạo ra một lớp thấm mỏng, thường không quá 2mm. Sau khi tôi lớp này rất cứng và khó gia công. Trong quá trình thấm, tôi, ram sản phẩm có những sự thay đổi kích thước, vì thế sau khi thấm và tôi, sản phẩm được gia công tinh.

Như đã trình bày ở trên, quá trình thấm là quá trình mất nhiều thời gian và chi phí. Để tránh những chi phí phát sinh như phải mài quá nhiều hoặc mài hết lớp thấm, chúng ta cần phải dự báo được những thay đổi về kích thước để có thiết kế hợp lý.

Sự thay đổi kích thước trong quá trình thấm và tôi được nhiều tác giả quan tâm nghiên cứu. Một số ví dụ về sự thay đổi kích thước của một số sản phẩm thường gặp được trình bày dưới đây.

Hình 2.3 phác hoạ sự thay đổi kích thước của bạc vật liệu là thép thấm BS 637M17 (0,18%C, 0,78%Cr, 1,46%Ni, 0,07%Mo) với chiều cao 50mm, đường kính ngoài 100mm, đường kính trong là 75 và 50mm được thấm ở 9400C , tôi 8300C với chiều sâu lớp thấm 1mm

100/75 x 50mm



100/50 x 50mm



Hình 2.3 Sự thay đổi kích thước sau thấm và tôi bạc

Sự thay đổi thể tích của các loại thép thấm khác nhau với các kích thước khác nhau được thể hiện trên hình 2.4 .

Từ hình 2.3 và 2.4 có thể thấy rằng, thay đổi thể tích lớn hơn với những vật có chiều dày bé hơn và như thế thể tích của vật mỏng hơn sẽ tăng nhiều hơn so với vật dày. Hiện tượng này có thể giải thích do vật có chiều dày bé được tôi thấu hơn là vật có chiều dày lớn hơn.






Hình 2.4: Thay đổi thể tích của bạc với các vật liệu khác nhau

Ảnh hưởng của nhiệt độ ram đến sự thay đổi thể tích được thể hiện trên hình 2.5. Ở đây bạc sau khi thấm và tôi được ram ở 2 nhiệt độ khác nhau là 1700C và 3000C. Từ hình này có thể thấy, sự giảm đường kính sẽ giảm khi chiều dày của bạc tăng và lưu ý rằng với một chiều dày nào đó sẽ có hiện tượng tăng đường kính.

200/150 x 75mm



200/100 x 75mm



200/50 x 75mm



Hình 2.5: Ảnh hưởng của nhiệt độ ram đến sự thay đổi kích thước [6]

Ảnh hưởng của chiều sâu lớp thấm đến sự thay đổi thể tích được thể hiện trên hình 2.6. Ở đây bạc được thấm với chiều sâu là 1mm và 0,5mm



a)

Chiều sâu lớp thấm: 1,0 mm

Tăng thể tích 0,13 %




b)

Chiều sâu lớp thấm: 0,5 mm

Tăng thể tích 0,08 %




c)

Chiều sâu lớp thấm: 0 mm

Tăng thể tích 0 %




Hình 2.6 Thay đổi thể tích với chiều sâu lớp thấm khác nhau (bạc 96/54 x 46mm) [6]

Để tránh hiện tượng co khi tôi, người ta đã thử nghiệm tôi bánh răng trên trục. Trục được chế tạo từ thép dụng cụ 95MnCrW1, tôi, ram ở 4000C. Trước khi tôi, bánh răng thấm được cho vào trục. Kết quả thay đổi kích thước được thể hiện trên hình 2.7 [6]



Hình 2.7: Thay đổi kích thước sau tôi bánh răng thấm



Trên hình 2.7, bánh răng có kích thước như trên hình vẽ được thấm đạt chiều sâu 0,7mm, nhiệt độ tôi 8200C. Bánh răng được tôi trên trục có đường kính 106,55 - 106,67mm. Trên hình ta thấy có 3 bánh răng sau khi thấm tôi có kích thước nằm trong miền dung sai (hình 2.7). Từ kết quả này ta có thể đưa ra kết luận là kích thước trục hợp lý nhất để tôi loại bánh răng này là 106,60mm.

Hình dáng, kích thước của bánh răng cũng ảnh hưởng đến sự biến dạng của nó trong quá trình thấm, tôi. Hình 2.8 là sự thay đổi kích thước của bánh răng có kích thước như trên hình được thấm 9300C tôi trực tiếp ở 8300C và ram 1800C.



Hình 2.8 Thay đổi kích thước đường kính lỗ bánh răng [3]




Khi thay đổi thiết kế loại bánh răng vừa nêu thành một dạng bánh răng có hình dáng kích thước khác thì sự thay đổi kích thước cũng thay đổi theo (hình 2.9)

Hình 2.9. Thay đổi kích thước với các hình dáng khác nhau [3]



PHẦN III

THỰC NGHIỆM THẤM VÀ ĐO KIỂM BIẾN DẠNG

MỘT SỐ SẢN PHẨM (BẠC, BÁNH RĂNG)

3.1. Công nghệ thấm C-N tại Viện Công nghệ

Hiện nay, Trung tâm Vật liệu đang thực hiện công nghệ thấm C, C-N thể khí trên thiết bị là lò giếng điện trở do Tiệp Khắc (cũ) chế tạo công suất 65 KW và lò giếng điện trở 55 KW do Viện chế tạo. Các sản phẩm thông dụng được thấm tại Viện bao gồm các loại bánh răng côn xoắn, bánh răng thẳng dùng cho các loại máy động lực, máy nông nghiệp, máy khai thác mỏ, các loại bánh răng, trục răng tàu hoả. cùng các loại sản phẩm khác như ắc, xích vòng, bạc, trục, khuôn.

Các sản phẩm được thấm thường có các tính chất sau:

Vật liệu: chủ yếu là thép 20CrMo, 20Cr, C20, C15 và một số thép khác như C45, 20Mn.

Yêu cầu chiều sâu lớp thấm: 0,8 - 1,8 mm.

Độ cứng yêu cầu: 55 - 61 HRC

Trung tâm Vật liệu hiện chủ yếu sử dụng 3 quy trình công nghệ thấm sau:

Quy trình 1: Thấm 8900C/7h, hạ nhiệt tôi trực tiếp 8100C/1h. Quy trình này sử dụng cho các sản phẩm không yêu cầu công đoạn gia công khác sau khi thấm (hình 3.1)

Quy trình 2: Thấm 8900C/5h, hạ nhiệt 8400C/2h, hạ nhiệt 8100C/1h, tôi dầu. Quy trình thấm C-N cho các sản phẩm yêu cầu lớp thấm <1,2mm có độ mài mòn cao (chủ yếu cho các loại bánh răng m<5 như bánh răng côn xoắn C14, một số loại bạc (hình 3.2)

Quy trình 3: Thấm 7h, thường hoá, nâng nhiệt 8100C/2h, tôi dầu. Các sản phẩm phải gia công (lắp chặt), yêu cầu độ bền lõi cao như bánh răng răng tàu hoả, bánh răng bella, một số loại bạc (hình 3.3).

Hình 3.1 : Quy trình 1





Hình 3.2 : Quy trình 2



Hình 3.3: Quy trình 3



3.2. Đánh giá sự thay đổi kích thước của một số sản phẩm

Viện Công nghệ có nhiều năm ứng dụng công nghệ thấm C-N thể khí để thấm các loại bánh răng, trục răng, các loại bạc, xích và một số sản phẩm khác. Nhìn chung, các loại bạc, bánh răng C14, bánh răng châu z24m14, bánh răng z28m8 đạt yêu cầu đề ra về độ cứng, chiều sâu lớp thấm và độ cong vênh, tuy nhiên chất lượng chưa đạt yêu cầu 100%. Bánh răng Bella z38m12 tuy đạt yêu cầu về độ cứng và chiều sâu lớp thấm nhưng độ cong vênh còn cao. Sau khi tìm hiểu yêu cầu của khách hàng, nhóm đề tài tập trung nghiên cứu vào 3 loại sản phẩm chính đó là (1) bánh răng côn xoắn C14 và các loại bạc, (2) bánh răng tàu hoả (bánh răng chậu z24m14 và bánh răng z28m8) và (3) bánh răng bella.

Sau một thời gian theo dõi, kiểm tra và đánh giá chất lượng thấm các loại sản phẩm vừa nêu tại Viện Công nghệ, khách hàng cùng nhóm đề tài có những đánh giá như sau:

(1) - Bánh răng C14 và bạc:

Kích thước của bánh răng (đường kính lỏ, đường kính ngoài) trước và sau nhiệt luyện (thấm, tôi, ram) hầu như không thay đổi, độ cong vênh nằm trong giới hạn yêu cầu (≤0,2mm). Một số bánh răng có độ cong vênh lớn hơn chủ yếu do quá trình xếp sản phẩm. Nguyên nhân được cho là do trong quá trình xếp sản phẩm không được thoáng đều. Để hạn chế hiện tượng này chúng tôi tập trung vào việc xếp sản phẩm trong quá trình thấm và tôi. Vì thế đối với loại bámh răng này khi nhiệt luyện cần lưu ý sắp xếp các sản phẩm làm sao thông thoáng không có vật nặng đè lên. Tương tự như bánh răng C14 vừa nêu, sự thay đổi kích thước của các loại bạc được thấm và tôi nằm trong giới hạn yêu cầu của người thiết kế.



(2) - Bánh răng tàu hoả:

Bánh răng chậu z24m14, bánh răng z28: các loại bánh răng này sau khi thấm nếu thường hoá hoặc tôi trực tiếp kích thước lỗ sẽ giảm. Sau khi tôi tiếp theo, kích thước lỗ lại trở về giá trị ban đầu, kết quả này đã giúp chúng tôi giải thích hiện tượng nứt bánh răng trước đây khi bánh răng được tôi trực tiếp: mặc dù phải gia công lỗ nhiều hơn nhưng khi lắp vẫn bị nứt và một số sản phẩm nếu cần gia công trước khi tôi (để tránh phải gia công nhiều sau khi tôi rất cứng) thì cần lưu ý để lượng dư đủ để bù đắp do hiện tượng nở ra của lỗ. Nếu sử dụng công nghệ tôi trực tiếp, tuy lượng dư gia công có thể giảm nhưng chất lượng bánh răng không cao và khi nung để lắp chặt thường xảy ra hiện tượng nứt.



(3) - Bánh răng Bella:

Bánh răng này thường được thấm, thường hoá, tôi và ram. Độ cứng và độ cong vênh của loại bánh răng này là 2 thông số quan trọng nhất. Độ cứng phụ thuộc chủ yếu vào lớp thấm và quá trình tôi, thông số này chúng tôi hoàn toàn kiểm soát được.

Độ cong vênh của bánh răng bella sau khi tôi khoảng 0,3-0,7mm. Một số giải pháp đã được lựa chọn để hạn chế độ cong vênh. Các tác giả của [1] đề cập một số phương pháp công nghệ nhiệt luyện ít biến dạng để giải quyết vấn đề này.

Phương pháp tôi ép được các tác giả lựa chọn để tôi bánh răng bella và đã thu được kết quả tốt. Tuy nhiên cần phải nói thêm rằng quá trình tôi ép cũng có một số nhược điểm đặc biệt là thiết bị tôi ép và quá trình thao tác. Vì thế hiện nay Viện Công nghệ vẫn sử dụng công nghệ tôi truyền thống

Công nghệ tôi hiện nay được sử dụng tại Viện là tôi tự do, vì thế nếu trước khi tôi bánh răng đã cong vênh rồi thì thường sau khi tôi nó lại cong vênh hơn. Để hạn chế cong vênh, bánh răng có độ cong vênh lớn cần phải nắn trước khi tôi, đây là công đoạn hết sức tốn kém mà kết quả không mang lại nhiều hiệu quả. Vì thế cần giải quyết vấn đề cong vênh ngay từ quá trình thấm (sẽ đề cập kỹ hơn ở phần sau).

Dựa vào đánh giá của khách hàng kết hợp phân tích kết quả thấm tôi các sản phẩm nêu trên, chúng tôi rút ra được một số kết luận và đề ra các biện pháp để hạn chế độ cong vênh như sau:

(1) Bánh răng C14 và các loại bạc:

Giữ nguyên quy trình công nghệ, cần lưu ý sắp xếp các sản phẩm trên gá thấm đảm bảo thông thoáng, càng đều càng tốt, phải duy trì chế độ nhiệt luyện như đã đề ra.

(2) Bánh răng tàu hoả (bánh răng chậu z24m14, bánh răng z28m8) và nói chung là các loại bánh răng cần nung nóng khi lắp chặt: Không được tôi trực tiếp sau khi thấm (mặc dù thấp ở nhiệt độ thấp hơn 9000C), nhất thiết phải nhiệt luyện qua 2 giai đoạn:


  • Giai đoạn 1: thường hoá đến nhiệt độ môi trường, trong quá trình thường hoá, tốc độ nguội càng đều càng tốt (thường hoá trong lò có quạt)

  • Giai đoạn 2: nung nóng đến nhiệt độ tôi và tôi

(3) Bánh răng bella z38m12: Thay đổi quy trình công nghệ nung nóng và thường hoá, chế tạo đồ gá mới để hạn chế cong vênh (phương án nhiệt luyện loại bánh răng này sẽ đề cập kỹ hơn ở phần sau)

3.3. Đo kiểm và đánh giá kết quả

Đề tài tiến hành đo kiểm kích thước của sản phẩm trước khi thấm, sau khi thấm tôi và ram hoàn chỉnh, một số sản phẩm được kiểm tra sau khi thấm và thường hóa để xử lý nếu cần. Khi nung nóng và làm nguội công việc này không thực hiện được do đòi hỏi các thiết bị hiện đại mà chúng ta chưa có. Các tính chất của lớp thấm cũng được kiểm tra, mặc dù không nằm trong nội dung của đề tài này nhưng chúng tôi cũng đưa ra thông số về độ cứng để tiện theo dõi (độ cứng có liên quan mật thiết đến độ biến dạng của sản phẩm). Các kết quả cụ thể được trình bày dưới đây:



(1) Bánh răng C14 và bạc (bản vẽ ở phần phụ lục)

Bánh răng côn xoắn C14 được thấm tôi ram theo quy trình 2 (thấm và tôi trực tiếp). Đây là loại bánh răng có số lượng tương đối lớn. Với quy trình công nghệ thấm nói trên, trong năm 2007, chúng tôi đã nhiệt luyện khoảng 100 bộ bánh răng C14 đạt độ cứng 58-60 HRC và độ cong vênh ≤ 0,2mm, như vậy 100% sản phẩm đạt yêu cầu đề ra.

Bạc được thấm tôi và ram theo quy trình 1 (thấm - hạ nhiệt - tôi trực tiếp). 100% số bạc thấm đạt yêu cầu độ cứng (56-60HRC) và độ cong vênh (≤ 0,2mm). Sự thay đổi kích thước được kiểm tra với kết quả theo bảng 3.1dưới đây:

Bảng 3.1. Kết quả thay đổi kích thước của bạc sau khi thấm tôi ram



Vật liệu

Trước thấm

Sau thấm tôi ram

Ghi chú

trong

ngoài

trong

ngoài




20CrMo

69,5

90,5

69,1

90,4

Giá trị trung bình 30 chi tiết

20Cr

59,0

80,5

58,7

80,4

Giá trị trung bình 30 chi tiết

20Cr

39,2

55,5

39,1

55,3

Giá trị trung bình 30 chi tiết

20CrMo

110,5

79,0

110,3

78,9

Giá trị trung bình 30 chi tiết

(2) Bánh răng tàu hoả (bản vẽ ở pần phụ lục)

Bánh răng chậu z24m14 và bánh răng z 28m8 được chế tạo từ thép 20CrMo. Sau khi nhiệt luyện, hai loại bánh răng này được mài lổ và lắp chặt với trục. Do đòi hỏi chế độ lắp chặt (nung nóng để lắp) nên kích thước lổ rất quan trọng. Trước đây đã có thời gian hai loại bánh răng này bị vỡ sau khi lắp chặt. Hiện nay chúng tôi sử dụng quy trình công nghệ thấm - thường hoá - tôi và đã không có hiện tượng bị nứt. Kết quả đo kiểm 2 loại bánh răng này được ghi ở bảng 3.2

Bảng 3.2: Kết quả thay đổi kích thước của bánh răng sau thấm thường hóa và sau tôi ram

Tên sản phẩm

lỗ trước NL

lỗ sau thường hoá

lỗ sau tôi, ram

Ghi chú

BR chậu z24m14

119,0

118,8

119,0

28 bánh răng (4 mẻ)

BR z28m8

89,2

89,0

89,2

28 bánh răng (3 mẻ)

Bánh răng Bella (bản vẽ ở phần phụ lục)

Bánh răng bella làm việc trong điều kiện chịu tải trong lớn, đây là loại bánh răng có số răng z=38 và modul m=12. Bánh răng này được chế tạo từ thép 20CrMo và được thấm, tôi. Sau khi nhiệt luyện và mài bánh răng cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

Chiều dày lớp thấm: 1,5-1,8mm

Độ cứng bề mặt răng: 59-61HRC

Độ đảo mặt đầu định vị (mặt đáy) ≤ 0,25mm

Đây là yêu cầu tương đối cao, các phương pháp thấm tôi truyền thống thường có độ cong vênh 0,3-0,7mm. Viện Công nghệ đã cùng Công ty cơ khí Hồng Lĩnh tìm biện pháp để hạn chế sự cong vênh của bánh răng. Một trong những biện pháp đó là thay đổi quy trình công nghệ và thiết kế mới đồ gá.



3.4. Phương án công nghệ hạn chế cong vênh cho bánh răng bella

Như đã trình bày ở phần lý thuyết, cong vênh do nhiệt gây ra là vô cùng lớn, để hạn chế ảnh hưởng này quá trình nâng nhiệt để thấm được chia làm 2 giai đoạn nung sơ bộ và nung để thấm. Nung sơ bộ được tiến hành ở lò ram với nhiệt độ 6500C sau đó chuyển sang lò thấm. Quy trình mới được thiết kế trên cơ sở quy trình công nghệ số 3 (hình 3.4).



Hình 3.4: Quy trình công nghệ thấm tôi bánh răng bella (QT 3B)



3.5. Thiết kế chế tạo đồ gá

Đồ gá được sử dụng nhằm mục đích hạn chế sự biến dạng của sản phẩm trong quá trình thấm và tôi. Hình dáng, kết cấu của đồ gá vì thế cũng liên quan đến sự biến dạng của sản phẩm. Với bánh răng Bella có đường kính lớn (400mm) nhưng chiều dày mỏng nên rất dể biến dạng trong quá trình nhiệt luyện (nung nóng, làm nguội, quá trình thao tác. Qua quá trình thấm và tôi loại bánh răng này, thế nhóm đề tài nhận thấy, đồ gá là một dụng cụ rất quan trọng vì thế cần thiết kế lại đồ gá để làm sao hạn chế sự biến dạng nhiều nhất. Đồ gá được thiết kế đảm bảo thông thoáng, các bánh răng không chồng lên nhau, thao tác dể dàng trong quá trình di chuyển mà không gây ra xê dịch.

Bản vẽ tổng thể sơ đồ bố trí bánh răng trên đồ gá thấm được thể hiện trên hình 3.5, đồ gá tôi trên hình 3.6. Bản vẽ chế tạo đồ gá chi tiết được thể hiện ở phần phụ lục.

Hình 3.5: Sơ đồ bố trí bánh răng Bella trên gá thấm



Hình 3.6: Sơ đồ bố trí bánh răng Bella trên gá tôi



3.6. Thấm, tôi và đo kiểm bánh răng bella theo quy trình mới

Bánh răng bella được thấm theo quy trình công nghệ 3B (hình 3.4). Bánh răng được xếp vào gá thấm theo số thứ tự từ 1 đến 7 như trên hình 5.3. Mỗi một mẻ thấm 6-7 bánh răng.

Bánh răng sau khi thấm được thường hoá đến nhiệt độ môi trường, sau đó được xếp vào gá tôi (hình3.6), mỗi mẻ tôi 4 bánh răng. Bánh răng sau khi thường hoá và sau khi tôi được kiểm tra độ cong vênh mặt đầu định vị bằng bàn máp và thước lá. Độ cứng được đo trên máy đo độ cứng cầm tay. Kết quả về độ cong vênh mặt đầu địn vị và độ cứng được ghi trong bảng 3.3.

Bảng 3.3: Kết quả kiểm tra bánh răng thấm tôi ram tại Viện Công Nghệ



TT

Ký hiệu Bánh răng

Quy trình CN

Vị trí khi thấm

Vênh sau thấm [mm]

Vênh sau tôi

[mm]


Chiều sâu lớp thấm [mm]

Độ cứng trung bình

[HRC]



1

HL 1173

3B

7

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

2

HL 1174

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

3

HL 1176

3B

5

0,20

0,35

1,5-1,8

59-60

4

HL 1168

3B

4

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

5

HL 1167

3B

3

0,20

0,25

1,5-1,8

59-60

6

HL 1171

3B

2

0,20

0,25

1,5-1,8

59-60

7

HL 1182

3B

7

0,20

0,25

1,5-1,8

59-60

8

HL 1180

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

9

HL 1175

3B

5

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

10

HL 1187

3B

4

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

11

HL 1186

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

12

HL 1185

3B

2

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

14

HL 1179

3B

7

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

15

HL 1178

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

16

HL 1177

3B

5

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

17

HL 1183

3B

4

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

18

HL 1181

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

19

HL 1184

3B

2

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

20

HL 4116

3B

7

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

21

HL 4120

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

22

HL 4119

3B

5

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

23

HL 4117

3B

4

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

24

HL 4118

3B

3

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

25

HL 4114

3B

2

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

26

HL 4115

3B

1

0,25

0,30

1,5-1,8

59-60

27

HL 1192

3B

7

0,10

0,15

1,5-1,8

59-60

28

HL 1194

3B

6

0,10

0,15

1,5-1,8

59-60

29

HL 1189

3B

5

0,10

0,15

1,5-1,8

59-60

30

HL 1195

3B

4

0,10

0,15

1,5-1,8

59-60

31

HL 1200

3B

3

0,10

0,15

1,5-1,8

59-60

32

HL 1188

3B

2

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

33

HL 1198

3B

1

0,15

0,15

1,5-1,8

59-60

34

HL 1191

3B

7

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

35

HL 1193

3B

6

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

36

HL 1199

3B

5

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

37

HL 1190

3B

4

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

38

HL 1197

3B

3

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

39

HL 1196

3B

2

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

40

HL 1121

3B

7

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

41

HL 4125

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

42

HL 4122

3B

5

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

43

HL 4123

3B

4

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

44

HL 4124

3B

3

0,20

0,25

1,5-1,8

59-60

45

HL 4126

3B

2

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

46

HL 1201

3B

7

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

47

HL 1206

3B

6

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

48

HL 1213

3B

5

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

49

HL 1214

3B

4

0,10

0.20

1,5-1,8

59-60

50

HL 1205

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

51

HL 1203

3B

2

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

52

HL 1202

3B

1

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

53

HL 1212

3B

7

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

54

HL 1207

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

55

HL 1211

3B

5

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

56

HL 1204

3B

4

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

57

HL 1209

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

58

HL 1208

3B

2

0,20

0,35

1,5-1,8

59-60

59

HL 1210

3B

1

0,25

0,40

1,5-1,8

59-60

60

HL1222

3B

7

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

61

HL 1230

3B

6

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

61

HL 1231

3B

5

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

63

HL1232

3B

4

0,20

0,35

1,5-1,8

59-60

64

HL 1227

3B

3

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

65

HL 1229

3B

2

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

66

HL 1237

3B

7

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

67

HL1238

3B

6

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

68

HL 1236

3B

5

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

69

HL1235

3B

4

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

70

HL1234

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

71

HL1233

3B

2

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

72

HL 4138

3B

7

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

73

HL 4137

3B

6

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

74

HL 4135

3B

5

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

75

HL 4133

3B

4

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

76

HL 4136

3B

3

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

77

HL 4134

3B

2

0,20

0,40

1,5-1,8

59-60

78

HL 1256

3B

7

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

79

HL 1254

3B

6

0,10

0,20

1,5-1,8

59-60

80

HL 1243

3B

5

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

81

HL 4139

3B

4

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

82

HL 4141

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

83

HL 4140

3B

2

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

84

HL 4142

3B

1

0,25

0,35

1,5-1,8

59-60

85

HL 1249

3B

7

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

86

HL 1252

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

87

HL 1248

3B

5

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

88

HL 1253

3B

4

0,10

0,25

1,5-1,8

59-60

89

HL 1241

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

90

HL 1239

3B

2

0,25

0,40

1,5-1,8

59-60

91

HL 1250

3B

1

0,25

0,40

1,5-1,8

59-60

92

HL 1246

3B

7

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

93

HL 1245

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

94

HL 1255

3B

5

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

95

HL 1247

3B

4

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

96

HL1244

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

97

HL 1242

3B

2

0,20

0,35

1,5-1,8

59-60

98

HL 1257

3B

1

0,25

0,35

1,5-1,8

59-60

99

HL 1251

3B

7

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

100

HL 1263

3B

7

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

101

HL 1262

3B

6

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

102

HL 1265

3B

5

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

103

HL 1266

3B

4

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

104

HL 1264

3B

3

0,15

0,25

1,5-1,8

59-60

105

HL 1267

3B

2

0,15

0,30

1,5-1,8

59-60

106

HL 1258

3B

1

0,20

0,30

1,5-1,8

59-60

PHẦN IV

KẾT LUẬN

Đề tài đã thực hiện được đầy đủ nội dung đề ra, cụ thể:



  • Tổng quan lý thuyết về sự thay đổi kích thước trong quá trình nhiệt luyện

  • Báo cáo tổng quan về sự thay đổi kích thước của một số sản phẩm thấm tôi ram

  • Xây dựng quy trình công nghệ thấm tôi ram để hạn chế sự biến dạng cho một số sản phẩm, cụ thể đạt được: 100% sản phẩm bạc, bánh răng côn xoắn C14 và bánh răng tàu hoả (bánh răng chậu z24m14, bánh răng z28m8) được thấm tôi ram đạt yêu cầu đề ra (độ cong vênh ≤ 0,20mm) .

  • Xây dựng quy trình công nghệ, thiết kế đồ gá để hạn chế độ cong vênh của bánh răng bella, cụ thể: giảm độ cong vênh ban đầu từ 0,3-0,7mm xuống còn ≤0,45mm (Trong số 106 sản phẩm có 72 sản phẩm có độ cong vênh ≤ 0,25mm đạt 70%).

  • Bảng kết quả về sự biến dạng và thay đổi kích thước của một số sản phẩm được thấm tôi ram tại Viện Công nghệ (một số loại bạc, bánh răng C14, Bánh răng tàu hoả, bánh răng Bella).

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tài liệu tiếng Việt

  1. Nguyễn Văn Chương, Nghiên cứu công nghệ nhiệt luyện ít biến dạng các loại chi tiết mỏng, Viện Công Nghệ - Bộ Công Nghiệp, Hà nội 2001

  2. Lê Đức Lập, Công nghệ thấm các chi tiết mỏng bằng thiết bị tần số cao, Viện Công Nghệ - Bộ Công Nghiệp, Hà nội 2002.

Tài liệu tiếng nước ngoài

  1. B.L. Ferguson (2002), Predicting the Heat-treated Response of a Carburized Helical Gear. http://www.geartechnology.com

  2. Z. Guo, Modeling material properties leading to the prediction of distortion during heat treatment of steels for automotive application. http://www.themotech.co.uk.

  3. R.A. Hardin, Simulation of Heat Treatment Distortion.

  4. K.E. Thelning (1984). Steel and its heat treatment, Secon edition, Butterworth 1984.
  5. Computer Aided Heat Treatment Planning System for Quenching. www.me.wpi.edu/Research/CAMLab/newDevelopment/CHTWebsite/Papers/TMS2007_FEB.pdf

  6. New tool extra.ivf.se/smartquench/dokument

PHẦN PHỤ LỤC






tải về 407.93 Kb.

Chia sẻ với bạn bè của bạn:
1   2




Cơ sở dữ liệu được bảo vệ bởi bản quyền ©hocday.com 2024
được sử dụng cho việc quản lý

    Quê hương