Bảng 12 – Sai lệch cho phép mạt móng, tấm gối, trụ đỡ kết cấu và vị trí bu lông neo

6.3-3 Các phần tử kết cấu trước khi nâng để mang đi lắp ráp phải làm sạch chát bấn, hơi ẩm và sơn lại những chỗ hư hỏng.

6.3.4 Khi nâng các kết cấu đã bị cong cần phải có dụng cụ gá hoặc gia cường nhằm chống biến dạng dư cho kết cấu.

6.3.5 Trước khi tháo khỏi móc cẩu, các phần tử kết cấu phải được cố định chắc chắn bằng bu lông, bằng chốt, hàn đính, đồng thời phải dùng các thanh giằng, thanh chống, thanh neo cố định hoặc tạm thời theo phương án thí công.

6.3.6 Khi lắp đặt kết cấu, các lỗ lên kem bu lông có độ chính xác cao phái được lắp bằng bu lông tạm- Số lượng bu lông lập tạm không được ít hơn 1/3 tổng số lỗ. Nếu trong một mắt kết cáu có số lỗ ít hơn hoặc bằng 5 thì số bu lông lắp tạm không ít hơn 2. Các lỗ liên kết bằng bu lông có độ chính xác trung bình và thấp cũng phải lắp bằng bu lông tạm với số lượng như trên.

6-3.7 Trong liên kết bàn lắp ráp có tính đến tác dụng của tải trung lắp ráp thì số lượng tiệt diện và chiều đài các điểm hàn đính phải xác định bằng tính toán. Trong liên kết không chịu tải trọng lắp ráp thì chiều dài hạn đính không nhỏ hơn 10% chiều dài mới hàn thiết kế, nhưng không ngắn hơn 50mm.

6.3.8 Lắp đặt, điều chỉnh và cố định kết cấu phải được kiểm tra bằng dụng cụ và theo tiến trình lắp ráp từng phần không gian cứng của công trình.

6.3.9 Hàn và lắp ráp các bu lông cố định trong chỉ được thực hiện sau khi đã kiểm tra độ chính xác của vị trí lắp đặt kết cấu trong công trình.

6.3.10 Chỉ được phép gá lắp palăng, hệ thống dây dẫn và các thiết bị cầu trực vào kết cấu đã lắp đặt khi biện pháp thi công này được cơ quan thiết kế đồng ý.

6.3.11 Việc lắp ráp các chi tiết của thiết bị điện, đường oang sóng nghệ. hệ thống tín hiệu…vào kết cấu phải được sự đồng ý của cơ quan thiết kế.

6.3.12 Lắp rp nhà và công trình kích thước lớn phải tiến hành đồng bộ giữa từng lỗ và phần không gian cũng cùng với việc lắp đặt tất cả các chi tiết kết cấu. Đồng thời cho phép được thực hiện các công việc tiếp theo trên từng phần hoặc tước đã lắp xong. Kích thước các khối không gian cứng được xác định theo phương án thiết kế thì công,

6.4 Liên kết bằng bu lông có độ chính xác thấp, trung bình và cao.

6.4.1 Đầu bu lông và êcu của bu lông thường và bu lông neo phải bắt chặt khít với các phần tử kết cấu và rông đen (không quá 2 cái ở đầu và 1 cái ở ê cu). Nếu có tiếp xúc với mạt phẳng nghiêng thì phải đạt các rông đen xiên. Cần chú ý rằng, phần thân của bu lông cố định nhô ra khỏi lỗ phải là phần đã được ren và sau khi bắt chặt bu lông phải có ít nhất 1 vòng ren nhô ra khỏi êcu.

6.4.2 Việc xiết chặt êcu ở các bu lông có định và bu lông neo phải theo đúng chỉ dẫn trong bản vẽ thi công bằng cách đặt các êcu hãm. Độ xiết chặt bu lông cố định phải được kiểm tra bằng cách gõ búa, bu lông không bị rung hoặc lệch dịch. Độ xiết chặt được kiểm tra theo quy định ở điều 4.4.5.

6.5 Liên kết bằng bu lông cường độ cao.

6.5.1 Trước khi láp bu lông cường độ cao phải làm sạch về mặt các chi tiết, hoặc bằng ngọn lửa (khi bề dày thép không nhỏ hơn 5mm và chú ý không làm thép bị quá nhiệt (, hoặc bằng chốt thép. Phải kiểm tra bề mặt đã gia công trước khi liên kết bu lông cường độ cao.

6.2 Độ so lệch bề dày giữa các chi tiết giáp mối được kiểm tra bằng thước và que dò. Việc kiểm tra này được tiến hành ở dẫy lỗ đầu tiên. Nếu độ lệch nằm trong khoảng từ 0.5 đến 3mm thì mép chi tiết bị lôi lên phải được vát với độ dốc 1/10. Không cho phép vát bằng ôxy hoặc bằng hồ quang không khí. Nếu độ so lệch lớn hơn 3mm thì phải dùng các tấm đệm thép có cùng mác với thép kết cấu .

6.5.3 Liên kết bằng bu lông cường độ cao phải được tổ hợp bằng bu lông cố định. Không được phép dùng các bu lông tạm thời.

6.5.4 Thợ lắp ráp bu lông cường đô cao phải được chuyên môn hoá.

6.5.5 Bu lông cường độ cao, êcu và rông đen cần được làm sạch các chất bẩn, dầu mỡ trước khi lắp ráp.

6.5.6 Phải dảm bảo độ xiết của bu lông theo thiết kế bằng cê lêc, êcu được xiết lối mô men xoắn tính toán hoặc tới một góc đã quy định Clê lực gồm 2 loại, clê thuỷ lực và để cơ học. Phát hiện chuẩn clê 2 lần trong ca làm việc (ở đâu và giữa ca).

6.5.7 Trình sự xiết bu lông cường độ cao phải báo đảm độ chặt khí của toàn cụm.

6.5.8 Phải đặt các rông đen đã được xử lý nhiệt ở êcu và đầu bu lông cường ộao như sau:

Một cái ở ê cu và mở cái ở đầu bu lông.

6.5.9 Khi ê cu đã được xiết chín tới mà góc quy định thì không được xiết thêm nữa.

6.5.10 Trong kết cấu vừa có liên kết bu lông vừa có liên kết hàn thì chỉ đượ phép hàn sau khi đã lắp và kết xiết chặt toàn bộ bu lông.

6.5.11 Sau khi xiết chặt bu lông, thợ ráp ráp phải ghi rõ số hoặc ký hiệu của mình vào đó.

6.5.12 Độ xiết của bu lông phải được kiểm tra 100% đối với liên kết có số bu lông không quá coi liên kết có từ 6 đến 20 bu lông kiểm tra không ít hơn 5 cái, liền kết có nhiều hơn so bu lông kiểm đa 25% số bu lông. Nếu khi kiểm tra phát hiện dù chỉ một bu lông có độ xiết chặt không đạt yêu cầu thì phải kiểm tra tổng số bu lông, đồng thời phải xiết phải xiết chặt thêm bu lông tới trị số quy định. Kiểm tra xong các đầu bu lông phải được sơn lại. Phải ghì vào nhật ký công trình việc chuẩn bị các mép chi tiết và láp ráp bu lông cường độ cao.

6.6 Tạo ứng suất trước trong kết cấu.

6.6.1 Việc tạo ứng suất trước trong kết cấu phải thực hiện theo chỉ dẫn được qui định trong thiết kế

6.6.2 Nếu thiết kế không qui định cụ thể có thể thực hiện theo nguyên tắc sau:

6.6.2.1. Trước khi tạo ứng suất trước trong kết cấu. Cáp thép phảp được kéo căng với một lực bằng 0,5 lần kép đứt.

6.6.2.2. Đối với kết cấu tạo ứng suất bằng cách kéo căng thì phải thoả mãn các

yêu cầu sau:

a) Kéo căng các phần tử làm bằng cáp thép trên bệ với lực lớn hơn 20% lực thiết kế và giữ ở trạng thái này trong thời gian 1 giời. Việc kéo căng cáp trong khi lắp ráp cần được ghi chép bằng văn bản, còn kéo căng tại xí nghiệp gia công cần có dấu của bộ phận KCS

b) Tạo ứng suất theo trình tự kéo căng cáp tới 50% ứng suất thiết kế và giữ ở trạng tháo này trong thời gian 10 phút để quan sát, đo, sau đób kéo căng thép tới ứng suất thiết kế, sai lệch cho phép về ứng suất thết kế, sai lệch cho phép về ứng suất ở các bước kéo căng là 5%. Trong trường hợph đặc biết, khi được thiết kế cho phép có thể kéo căng cáp theo nhiều bước cho tới ứng suất thiết kế;

c) Kiểm tra trạng thái của kết cấu được tiến hành trong quá trình lắp ráp ở mọi thời điểm trung gian và thời điểm kết thúc.

6.6.3 ứng suất trước của kết cấu được tạo bằng phương pháp uốn cong phải kiểm tra bằng cách đo thuỷ chuẩn vị trí gối ở các điểm quy định, cũng như thuỷ chuẩn kích thước hình học kết cấu. Các sai lệch cho phép phải phù hợp với thiết kế.

6.6.4 Trong kết cấu ứng suất trước, không được phép hàn ở vị trí gần bó thép sợi cũng như các vị trí mà thiết kế không cho phép.

6.6.5 Không được phép sử dụng thiết bị kéo căng nếu không có lí lịch ghi các số hiệu chuẩn của thiết bị đó.

6.6.6 Người phụ trách tạo ứng suất cho kết cấu phải được đào tạo kỹ thuật về chuyên môn này. Quá trình tạo ứng suất trước và kiểm tra ứng suất phải được ghi vào nhật ký thi công.

6.7 Sơn phủ kết cấu thép.

6.7.1 Kết cấu trước khi sơn phủ hoặc sơn lại phải làm sạch vết gỉ ở bề mặt và ở lớp sơn còn bám dính tốt vào bề mặt thép…) Thì không sơn lót lại.

6.7.2 Những chỗ sơn lót hoặc sơn phủ bị hư hang trong quá trình vận chuyển và trong lắp ráp phải được làm dạch và sơn lại. Các nút và các chỗ giáp mối của liên kết sau khi lắp ráp xong cũng phải được sơn lại.

7.1 Qui dịnh nghiệm thong suet

7.1.1 Mọi kết cấu trước khi xuất xưởng phải được cán bộ kỹ thuật của đơn vị chế tạo kiểm tra.

7.1.2 Khi nghiệm thu phải tuân thủ mọi thông số của cấu kiện theo các yêu cầu:

- Của tiêu chuẩn này

- Của các tiêu chuẩn hoặc chỉ dẫn kỹ thuật cho các cấu kiện cụ thể.

- Các tài liệu thiết kế.

7.1.3 Khi nghiệm thu kết cấu sản xuất hàng laọi thì khối lượng, phương pháp và kế hoạch kiểm tra (kể cả khối lượng lựa chọn) phải được lập theo các tiêu chuẩn hoặc chỉ dẫn kỹ thuật cho các kết cấu cụ thể.

7.1.4 Khi nghiệm thu kết cấu sản xuất đơn chiếc và số lượng nhỏ. Biện pháp và kế hoạch kiểm tra (kể cả khối lượng lựa chọn) phải được chỉ rõ trong các tài liệu thiết kê.

7.1.5 Dựa vào yêu cầu về chất lưộng của cấu kiện và các thông số của chế độ làm việc theo yêu cầu của các tài liệu đã chỉ rõ ở mục 7.1.2 qui định theo số liệu kiểm tra đầu vào, kiểm tra chế tạo và kiểm tra nghiệm thu trên cơ sở danh mục chỉ tiêu và phép đo được thống kê trong bảng 13 dưới đây.

7.1.6 Kết quả kiểm tra vật tư đầu vào, gia công chế tạo và kiểm tra nghiệm thu được ghi chép vào nhật ký kiểm tra kỹ thuật, các tài liệu thí nghiệm hoặc các tài liệu khác.

7.1.7 Các thông số kết quả kiểm tra phải được ghi vào các tài liệu nêu trên và phải đáp ứng đúng với yêu cầu của tài liệu thiết kế cho kết cấu.

Ghi chú:

1. 
   Kiểm tra khả năng tổ hợp, khả năng chịu lực và độ cứng của cấu kiện phải thực hiện nghiêm ngặt, nếu như chúng được quy định trong các tiêu chuẩn, chỉ dẫn kỹ thuật và tài liệu thiết kế cho các kết cấu cụ thể.
   
2. 
   chuẩn đoán bằng cách quan sát bên ngoàu nhằm kiểm tra các yêu cầi cầu của tiêu chuẩn với mục đích xác định vị trí có thể ra khuyết tật của cấu kiện.
   

7.2 Kiểm tra vật liệu đầu vào.

7.2.1 Toàn bộ các vật liệu được sử dụng để chế tạo kết cấu thép trước khi đưa vào thi công đều phải được kiểm tra. Kiểm tra vật liệu đầu vào và chi tiết tổ hợp được thực hiện theo tiêu chuẩn do thiết kế qui định.

7.2.2 Việc kiểm tra vật liệu đầu vào cần phải kiểm tra xuất xứ của vật liệu và các thông số cơ lí tính của vật liệu. Việc kiểm tra cơ lý tính của vật liệu cần được sự hỗ trợ của các phòng thí nghiệm hợp chuẩn.

7.3 Kiểm tra trong quá trình sản xuất

7.3.1 Việc kiểm tra chế tạo được thực hiện theo tài liệu công nghệ của nhà chế tạo. Khối lượng kiểm tra phải đủ để đánh giá chất lượng các nguyên công đã thực hiện. Công tác kiểm tra phải thực hiện theo yêu cầu của các tiêu chuẩn hoặc chỉ dẫn kỹ thuật chỉ dẫn kỹ thuật và tài liệu thiết kế cho kết cấu.

7.3.2 Thành phần các thông số kiểm tra trong quá trình kiểm tra và toàn bộ công tác kiểm tra, cũng như độ chính xác và tính ổn định của các thông số của chế độ công nghệ của các nguyên công chế tạo phải tuân theo các tiêu chuẩn của hệ thống công nghệ thống nhất của việc chuẩn bị sản xuất theo các tiêu chuẩn tương ứng do đơn vị thiết kế chỉ định

7.3.3 Đối với các cấu kiện sản xuất đơn chiếc và sản xuất loạt nhỏ việc kiểm tra toàn bộ có thể thực hiện theo mục 7.3.1 và 7.3.2 của tiêu chuẩn này. Nếu như giá trị thực tế của một tông số bất kỳ vượt ra khỏi giới hạn cho phép thì chi tiết này bị loại và khi khối lượng chi tiết cần kiểm tra của loạt sản phẩm tăng gấp đôi. Trong trường hợp kiểm tra lần hai nếu các chi tiết lt đều sai cùng một loạt thông số thì toàn bộ loạt sản phẩm phải chế tạo lại và tiến hành kiểm tra như cũ.

7.1 Kiểm tra nghiệm thu

7.4.1 Khi kiểm tra nghiệm thu tiến hành nghiệm thu các chi tiết đã chế tạo xong về mặt chất lượng dựa trên các số liệu kiểm tra vật liệu đầu vào, kiểm tra trong quá trình thi công, kiểm tra theo chu kỳ kiểm tra bổ sung.

7.4.2 Việc kiểm tra chu kỳ được thực hiện theo định kỳ, nó được qui định trong các tài liệu công nghệ của nhà chế tạo, hoặc ngoài kế hoạch, trong trường hợp thực hiện khi kiểm tra nghiệm thu thường xuyên theo yêu cầu của tài liệu tiêu chuẩn hoặc tài liệu thiết kế.

7.4.3 Khi kết quả kiểm tra định kỳ trong đạt kết quả, kết cấu xưởng phải được đánh dấu cho đến khi loại bỏ được hết nguyên nhân gây khuyết tật.

7.4.4 Kiểm tra nghiệm thu mỗi loại kết cấu phải thực hiện theo danh mục chỉ tiêu và các chuẩn đoán đã được thống kê ở bảng 14. khi lựa chọn kiểm tra đơn cuh sản phẩm, kể cả việc tổ hợp, khối lượng phải được quy định theo yêu cầu của mục 5.3 và 5.4; khi kiểm tra cụ thể cho từng đơn vị sản phẩm.

7.4.5 Người sử dụng có quyền tiến hành kiểm tra vật tư đầu vào của các sản phẩm, lúc này sử dụng qui tác kiểm tra nghiệm thu được qui dịnh theo tiêu chuẩn này, theo các tiêu chuẩn và yêu cầu kỹ thuật hoặc tài liệu thiết kế cho các kết cấu cụ thể.

7.5 Phương pháp kiểm tra

7.5.1 Việc kiểm tra chi tiết do bộ phận kiểm tra của đơn vị chế tạo và cơ quan kiểm tra thực hiện.

2. 
   Loại phương pháp kiểm tra sản phẩm phải lấy được theo số liệu của tiêu chuẩn này các tiêu chuẩn và điều kiện kỹ thuật cho các kết cấu cụ thể của việc sản xuất hàng loại nhỏ và sản xuất đơn chiếc, nếu như có qui định riêng cho chúng.
   
3. 
   Việc lựa chọn các phương pháp và dụng cụ đo đạc các thông số hành học của cấu kiện kiểm tra phải thực hiện theo tiêu chuẩn do dơn vị thiết kế qui định
   
4. 
   Qui tắc thực hiện việc đo đạc các thông số hình học phải được lấy theo tiêu chuẩn do đơn vị thiết kế qui dịnh
   
5. 
   Việc kiểm tra chất lượng làm sạch và làm sạch hết dầu mỡ được thực hiện theo tiêu chuẩn do đơn vị thiết kế qui định
   
6. 
   Bề ngoài của lớp bảo vệ được kiểm tra bằng mắt thường theo tiêu chuẩn TCXDVN 334 : 2005 cho các lớp phủ phi kim và theo tiêu chuẩn TCXDVN 334 : 2005 cho lớp sơn hoàn thiện.
   
7. 
   Việc kiểm tra chiều dày lớp phủ cần thực hiện bằng phương pháp thông phá bằng cách sử dụng các thiết bị kiểm tra chiuề dày theo tiêu chuẩn TCXDVN 352 : 2005: sơn. Phương pháp không phá huỷ chiều dày mảng sơn khô. Kết quả lấy giá trị bình quân của 5 điểm đo cho mỗi vị trí kiểm tra.
   
8. 
   Độ chặt của lớp phủ, độ dẻo, độ bán, việc thí nghiệm uốn và các yêu cầu khác đối với lớp phủ như chúng được qui định trong tài liệu thiết kế hoặc tài liệu tiêu chuẩn phải được kiểm tra theo trình tự đã được qui định.
   
9. 
   Việc kiểm tra tính đông bộ, việc ghi nhãn mác, và đóng gói phải được thực hiện theo yêu cầu của điều 5.1, 5.2, 5.3 của tiêu chuẩn này.
   
5. 
   Hồ sơ nghiệm thu kết cấu thép gồm
   

Văn bản thay đổi thiết kế khi gia công và lắp ráp.

Danh sách và số hiệu thợ hàn có chứng chỉ hợp cách đã hàn kết cấu;

Văn bản nghiệm thu về móng, gối đỡ kết cấu và chi tiết đặt sẵn;

Các chứng chỉ về vật liệu thép, vật liệu hàn, sơn;

Văn bản kết quả kiểm tra chất lượng hàn;

Văn bản đánh giá trước khi sơn;

Văn bản hoàn công (sai lệch kích thước, độ cong vênh, độ võng của kết cấu);

Văn bản thử nghiệm kết cấu (nếu có)

Văn bản kiểm tra chất lượng sơn;

Nhật ký thi công (ghi rõ sự thay đổi về thiết kế, diễn biến thi công và công tác hàn, lắp ráp…).

Phụ lục A

(Bắt buộc)

Yêu cầu đối với chất lượng mối hàn

Bảng P1 – Những khuyết tật cho phép

Danh mục khuyết tật	Đặc tính khuyết tật theo hình dạng và kích thước	Khuyết tật cho phép theo mức độ chất lượng
		Cao	Trung bình				Thấp
1. Vết nứt Bọt rỗng	Vết nứt các loại, kích thước và hướng	Không cho phép
	Diện tích tối đa so với diện tích mối hàn thiết kế ở đoạn đánh giá	1%	2%				3%
	Kích thước tối đa của một bọt
	Hàn giáp mối	d≤0,2S	d≤0,25S				d≤0.3S
	Mối hàn góc	d≤0,2K	d≤0,25K				d≤0.3K
	Nhưng không lớn hơn	3mm	4mm				5mm
Bọt tích tụ	Tổng diện tích tối đa của các bọt so với diện tích đoạn khuyết tật của mối hàn**	4%	8%				16%
	Kích thước tối đa của bọt
	Hàn giáp mối	d≤0,2S	d≤0,25S				d≤0.3S
	Mối hàn góc	d≤0,2K	d≤0,25K				d≤0.3K
	Nhưng không lớn hơn	2mm	3mm				4mm
	Khoảng cách giữa các bọt	L≥12t	L≥12t				L≥12t
	Khuyết tật dài	Không cho phép
	Khuyết tật ngắn
	Mối hàn giáp mối	d≤0,2S	d≤0,25S				d≤0.3S
	Mối hàn góc	d≤0,2K	d≤0,25K				d≤0.3K
	Nhưng không lớn hơn	2mm	3mm				4mm
	kích thước tối da của bọt khí hoặc …	L≥12t	L≥12t				L≥12t
5. Ngậm xỉ	Khuyết tậi dài	Không cho phép
	Khuyết tật ngắn
	Mối hàn đối đầu	d≤0,2S	d≤0,25S				d≤0.3S
	Mối hàn góc	h≤0,2K	h≤0,25K				h≤0.3K
	kích thước ngậm xỉ tối đa	2mm	3mm				4mm
6.Lẫn đồng, volfram và các kim loại khác	Lẫn kim kim loại không đồng nhất	Không cho phép
7. Hàn không thấu và không nóng chảy	Khuyết tật dài	Như trên
	Khuyết tật ngắn	Không cho phép
	Mối hàn giáp mối						h≤0,1S
	Mối hàn góc						h≤0,1K
	Khoảng cách giữa các khuyết tật						Max 2mm L≥12t
	Không nóng chảy	Không cho phép
8.Hàn không thấu (không nóng chảy hết		Không cho phép	Không cho phép khuyết tật dài
			Khuyết tật ngắn
			h≤0,1S tối đa: 1,5mm				h≤0,2 Tối đa: 2mm
9. không đảm bảo khe hở trong liên kết chữ T	Khe hở quá lớn hoặc không đủ khe hở giữa các chi tiết. Khe hở quá lớn trong một số trường hợp có thể cân bằng bằng cách tăng chiều dài cạnh vuông góc của mối hàn	h<0,5mm + 0,1K max 2mm	h<0,5mm + 0,15K max 3mm				h<1mm + 2K max 4mm
10. Chuyển tiếp	Việc chuyển tiép từ bề mặt mối hàn snag bề mặt thép cơ bản phải điều đặn	h≤0,5mm	h≤1mm				h≤1,2mm
11. Độ lồi	Việc chuyển tiếp từ bề mặt mối hàn dang bề mặt thép cơ bản phải đều đặn	h≤1mm + 0,1b	h≤1mm + 0,15b				h≤1mm + 0,25b
Hàn đối đầu		Max 5mm	Max 7mm				Max 10mm
Hàn góc		Max 3mm	Max 4mm				Max 5mm
12 Độ tăng cạnh góc vuông mối hàn	Độ tăng cạnh góc vuông mối hàn của phần lớn mối hàn góc không phải là nguyên nhân phế tải	h<1mm + 0,1K max 2mm	h<1mm + 0,15K max 3mm				h<1mm + 2K max 4mm
13 Giảm cạnh góc vuông		Không cho phép	Khuyết tật dài không cho phép
			Khuyết tật ngắn
			h≤0,3mm+0,1K
			Max 1mm				Max 2mm
14 Đội lồi mép mối hàn	Đáy mép mối hàn quá nóng	h<0,1mm + 0,3b max 2mm	h<0,1mm + 0,6b max 3mm				h<0,1mm + 1,2b max 4mm
15. Độ không thẳng hàng mép mối hàn		Hình A các tấm và mối hàn
		h≤0,1t Max 3mm	h≤0,15t Max 4mm				h≤0,25t Max 5mm
		Hình B mối hàn vòng
		h≤0,2t Max 3mm	h≤0,3t Max 4mm				h≤0,5t Max 5mm
16. Hàn không đầy(Mối hàn bị lõm)	Việc chuyển tiếp từ bề mặt mối hàn sang bề mặt thép cơ bản phải đều đặn	Không cho phép khuyết tật dài
		Khuyết tật ngắn
		h≤0,05t max o,5mm			h≤0,1t max 1mm			h≤0,2t max 2mm
17. Mối hàn không đối xứng	Độ khác nhau giữa các cạnh của mối hàn nếu như chúng không được đề cập đến nếu như chúng không được đề cập dến trong tài liệu thi công h = K1+K2	h≤1,5mm+0,1K h=K1+K2			h≤2mm+0,1K			h≤2mm+0,15K
18. Độ lồi đáy mối hàn	Việc chuyển tiếp từ bề mặt mối hàn sang bề mặt thép cơ bản phải đều đặn	h≤0,5mm			h≤1mm			h≤1,5mm
19. Hàn tràn		Không cho phép
20. Cung cháy không tốt	Bề mặt mối hàn cục bộ không phẳng do phải hàn lại	Không cho phép				Cho phép
21. Quá lửa hoặc quả chảy kim lôặic bản. Sự bám dính kim loại nóng chảy. Sự xước bề mặt kim loại. Vết bào hoặc cắt. Sự mỏng của kim loại	Hư hang cục bộ do hậu quả của cung cháy phía ngoài mối hàn xỉ hàn bám dính vào bề mặt kim loại Hư hang bề mặt kim loại do việc tẩy các thiết bị gá hàn Hư hang cục bộ do mài hoặc cắt Sự giảm chiều đầy kim loại do bào	Bắt buộc phải sửa chữa
22. Tập hợp các khuyết tật theo tiết diện ngang của mối hàn	Tổng chiều cao tối đa của các khuyết tật ngắn ∑h: h1+ h2+ h3+h4+h5+h6≤∑h	Cho s ≤10mm, K≤8mm
		0,15S		0,2S			0,25S
		0,15K		0,2K			0,2K
		Cho s>10mm, K>8mm
		0,20S		0,25S			0,3S
		0,2k		0,25k			0,3k
		Max 10mm		Max 10mm			Max 10mm

1. 
   Khuyết tật dài - đó là một hoặc một số khuyết tật của tổng chiều dài lớn hơn 25mm cho mỗi 100mm mối hàn hoặc tối thiểu 25% chiều dài mối hàn dưới 100m.
   
2. 
   khuyết tật ngắn- đó là một trong những khuyết tật hoặc một số khuyết tật với tổng chiều dài dưới 25mm cho mỗi 100mm mối hàn hoặc tối đa 25% chiều dài mối hàn dưới 100mm.
   
3. 
   Kí hiệu
   

Bảng P2.1 Dung sai chiều dài của các kết cấu và chi tiết hàn.

Bảng P2.2 – Dung sai theo đường chéo