Điều 19. Vật liệu phần tử khung cốt giếng

1. Khi lựa chọn vật liệu để chế tạo cốt giếng phải đảm bảo:

a) Độ cứng, độ bền cần thiết và tuổi thọ của các phần tử cốt giếng với chi phí thấp nhất.

b) Công nghệ chế tạo, hàn cắt không làm giảm tính cơ lý của thép.

c) Khả năng chống ăn mòn trong môi trường xâm thực.

2. Khi chế tạo các phần tử cốt giếng cần phải sử dụng các vật liêu:

a) Bằng thép (đối với thanh dẫn hướng và xà ngang), bằng gỗ (chủ yếu với thanh dẫn hướng).

b) Bê tông cốt thép và bê tông ống (đối với xà ngang dạng thuôn).

c) Vật liệu bằng thép nên áp dụng ở dạng thành mỏng (dầm thép hình I, U, thép góc kín - hình hộp và hình elip) chế tạo bằng cán, định hình hoặc hàn.

3. Thép áp dụng đối với kết cấu cốt giếng cần đảm bảo giới hạn độ cứng và độ chảy, độ giãn dài tương đối, phù hợp với tiêu chuẩn thép và điều kiện kỹ thuật.

3.1. Phải có các yêu cầu kỹ thuật an toàn cụ thể đối với các kết cấu hàn.

3.2. Xà ngang, thanh dẫn hướng và các phần tử chịu tải khác của cốt giếng chọn như sau:

a) Khi không có môi trường xâm thực, sử dụng thép tấm cacbon thấp hoặc thép cacbon thông thường mác CT35 Mn theo TCVN 1765 - 75 hoặc tương đương;

b) Khi có xâm thực, sử dụng thép hợp kim tấm có ứng suất giới hạn f_y ≥ 345 MPa và f_u = 390 MPa và tương đương có nâng cao cơ tính và chống ăn mòn.

4. Phần tử cốt giếng bằng gỗ cần phải được chế tạo từ loại gỗ rắn, đặc. Phải tính toán bảo vệ gỗ không bị hỏng do ẩm, gẫy hỏng, phù hợp với thiết kế và hướng dẫn bảo vệ kết cấu xây dựng về ăn mòn; quy định về phòng chống cháy nổ khi thiết kế tòa nhà xây dựng.

5. Thép hình và kích thước mặt cắt phần tử cốt giếng theo kết quả tính toán:

a) Đối với xà ngang và thanh dẫn hướng sử dụng thép hộp, chế tạo từ thép định hình và hàn. Khi tốc độ của thùng trục nhỏ và tải thích hợp đối với thanh dầm I 24 M, còn thanh dẫn hướng dùng thép ray P 43, P 50 và P 65.

b) Chiều dày của bụng thép hình cán đối với xà không nhỏ hơn 8 mm.

d) Thanh dẫn hướng thép hình ghép - hộp cán nóng không nối, cũng như khi hở phải hàn kín. Cho phép áp dụng đối với cốt giếng thanh dẫn hướng hàn thép hình đặc biệt.

e) Đối với thanh dẫn hướng, làm việc chủ yếu trong trạng thái kéo - nén với độ lệch tâm nhỏ có thể sử dụng ống thép dày 4 ÷ 9 mm lấp đầy bê tông.

3.2.6. Thép làm xà ngang là thép hình vuông kích thước tương quan giữa chiều cao với chiều rộng từ 2,2 ÷ 3,0. Để giảm lực cản luồng thông gió, cho phép áp dụng thép hình thuôn đặc biệt hoặc các tạo hình khác.

Điều 20. Bắt giữ khung cốt giếng trong thân giếng

1. Chống các xà ngang lên thân giếng phụ thuộc vào sơ đồ, kết cấu tầng và dạng kết cấu thân giếng: kết hợp một hoặc hai đầu trong hốc trên cơ sở tính toán xác định chiều sâu hoặc bằng các thanh neo (khi vỏ giếng bằng bê tông cốt thép), bằng liên kết bu lông (khi vỏ giếng bằng khung kim loại).

2. Khi chống neo cần tính toán trước các phương pháp chống xà ngang lên thân bê tông giếng đứng:

a) Các giá chống liên kết hàn hoặc đúc được bắt giữ vào thân bê tông giếng đứng bằng các thanh neo;

b) Neo trực tiếp vào thành bê tông bằng cách ép chặt bản gối lên vách giếng đứng hoặc tựa chúng lên đầu cuối thanh neo;

c) Chống các thanh dẫn hướng bằng cách gắn với giếng nhờ thanh neo dạng ống vít được đặt vào thành bê tông trong quá trình xây dựng, đảm bảo điều chỉnh được nút chống khi xây dựng và trong thời kỳ khai thác;

d) Các thanh neo có thể được sử dụng là dạng thanh ống được gắn chặt vào thân giếng theo thiết kế dùng vữa vô cơ lèn chặt;

e) Tại điểm chống thanh neo cần phải có kết cấu và độ bền đều, bắt giữ chặt với các phần tử cốt giếng.

3. Liên kết thanh neo và bu lông xà ngang với thân giếng, liên kết giáp mối xà ngang trong phạm vi tầng, liên kết thanh dẫn hướng với xà ngang và liên kết giáp mối thanh dẫn lên các tầng được tính toán theo mô men uốn, lực ngang và lực dọc, tác động lên các liên kết này.

4. Khi chống xà ngang với neo vào thân giếng cần tập kết lên khuôn lắp đặt, treo lên tầng trên.

5. Phải sử dụng thiết bị định tâm để định tâm các lỗ bắt bu lông liên kết để đảm bảo độ chính xác theo thiết kế khi bắt giữ các xà ngang, dầm công xôn lên thanh neo.

6. Thanh neo phải chịu được tải trọng đứt gãy tối thiểu 10 tấn và tải trọng làm việc tối thiểu 5 tấn. Trước khi sử dụng phải tiến hành thử nghiệm để kiểm tra thông số kỹ thuật trên.

7. Trước khi lắp đặt các thanh neo phải làm sạch lỗ khoan.

8. Xiết chặt các bu lông neo, với lực dọc trục được xác định theo thiết kế.

1. Khi thiết kế khung cốt giếng cần tuân thủ đúng phương pháp tính toán chuyên ngành để đảm bảo thân giếng bền vững, không bị rò rỉ nước, các kết cấu thép phải chống được tính ăn mòn, chống gỉ theo tuổi đời của mỏ trong điều kiện cụ thể.

2. Các thông số sử dụng khung cốt giếng:

a) Tính toán cường độ ăn mòn do gỉ sét của các phần tử cốt giếng chịu tải chính, , m/năm;

b) Tính toán cường độ ăn mòn cơ học của các thanh dẫn hướng, , m/năm;

c) Tính toán thời hạn sử dụng T, năm.

3. Cần phải tính toán kiểm tra tuổi thọ của các phần tử khung cốt giếng bị ăn mòn gỉ hóa học và ăn mòn cơ học để thiết lập thời hạn sử dụng T theo điều kiện trạng thái giới hạn.

4. Khi tốc độ ăn mòn lớn hơn 0,1 mm/năm, cần áp dụng lớp phủ bảo vệ.

5. Vật liệu che phủ chống ăn mòn khung cốt giếng đứng:

a) Vật liệu tổng hợp cơ bản nhựa epoxy hoặc composite.

b) Mạ nhúng nóng (kẽm, nhôm).

c) Sơn lót bảo vệ.

6. Tuổi thọ và chiều dày lớp phủ bề mặt kết cấu khung cốt giếng:

a) Bảo vệ cốt giếng mỏ tuổi thọ 25 năm và đường lò chống bằng khung kim loại, lớp phủ polime dày từ 130 ÷ 150 m.

b) Bảo vệ cốt giếng mỏ tuổi thọ 25 ÷ 30 năm, lớp sơn phủ lót dày từ 200 ÷ 250 m.

c) Trên 30 năm, lớp phủ mạ nhúng nóng 400 ÷ 500 m.

7. Đo, kiểm tra kích thước hình học của các thanh dầm được thực hiện: Kiểm tra không được muộn hơn 1 tháng sau khi lắp đặt cốt giếng trong giếng đứng; tiếp theo là trước khi đưa giếng đứng vào hoạt động. Tần số đo, kiểm tra được xác định theo bảng 5.

Bảng 5

1. Thiết kế mới, chế tạo, cải tiến, lựa chọn, lắp đặt trục tải mỏ phải phù hợp với các yêu cầu an toàn đối với tời trục mỏ tại Quy chuẩn này, Quy chuẩn Kỹ thuật quốc gia về an toàn khai thác than hầm lò QCVN 01: 2011/BCT, TCVN 4244:2005 và các tiêu chuẩn về thiết kế hiện hành.

2. Phải nêu rõ các cơ sở áp dụng tính toán, thiết kế và lựa chọn tời trục mỏ.

3. Vật liệu, chi tiết, linh kiện vật tư phục vụ chế tạo, lắp đặt mới, sửa chữa tời trục mỏ phải:

a) Có đầy đủ mã hiệu, thông số kỹ thuật và phải được tính toán lựa chọn phù hợp với các yêu cầu về kỹ thuật an toàn tại Quy chuẩn này và các quy chuẩn, tiêu chuẩn hiện hành có liên quan hoặc theo tài liệu của nhà chế tạo khi sửa chữa.

b) Phải có chứng nhận chất lượng kèm theo, khi cần thiết phải tiến hành thử nghiệm, kiểm định. Sau khi xác nhận đạt tiêu chuẩn mới được sử dụng.

c) Các chi tiết đúc không có khuyết tật như xốp, có lỗ khí, dị tật, nứt, khuyết thiếu.

d) Các chi tiết rèn không được nứt, tạo tầng, oxit, gấp, sẹo, khuyết thiếu.

e) Các chi tiết hàn với nhau, mối hàn không được nứt, ngậm xỉ, đứt đoạn, cháy.

g) Các chi tiết cạnh sắc, góc nhọn và chỗ lồi cần phải làm cùn phù hợp với tiêu chuẩn hiện hành.

h) Các bộ phận, linh kiện nặng của tời trục phải có vị trí để móc cẩu và treo lên khi lắp đặt.

i) Mầu của các bộ phận quay lộ ra ngoài phải được phân biệt rõ ràng với mầu của các bộ phận không quay xung quanh.

k) Mỗi điểm tra dầu bôi trơn phải được đánh dấu bằng mầu rõ ràng.

4. Thiết bị điện của tời trục phòng nổ phải phù hợp với các quy định về an toàn phòng nổ tại các QCVN 01: 2011/BCT và tập TCVN 7079.

5. Các yêu cầu kỹ thuật về thiết kế và gia công cơ khí, lắp ráp đều phải phù hợp với quy chuẩn, tiêu chuẩn quốc gia hiện hành.

6. Khi nhiệt độ môi trường làm việc của hộp giảm tốc nhỏ hơn 8^oC phải thiết kế thêm thiết bị gia nhiệt, cao hơn 35^oC phải thiết kế thêm thiết bị làm mát.

7. Trong điều kiện làm việc bình thường, tuổi thọ sử dụng của hộp giảm tốc không nhỏ hơn 50.000 giờ.

Điều 23. Quy định về nhãn hiệu và kiểu tời trục mỏ.

Nhãn hiệu tời trục mỏ phải phải phù hợp với quy định tại Nghị định 89/2006/NĐ-CP, bao gồm các nội dung sau:

1. Tên nhà máy chế tạo, thương hiệu.

2. Mã hiệu và tên gọi sản phẩm.

3. Các thông số kỹ thuật chủ yếu.

4. Số chế tạo và ngày xuất xưởng.

5. Nhãn hiệu “Ex” nếu là sản phẩm an toàn dùng trong mỏ than hầm lò.

6. Ký hiệu các chữ cái của mã hiệu tời trục mỏ

a) Tời trục mỏ phải ghi rõ mã hiệu. Các chữ cái, số của mã hiệu phải được giải thích rõ trong tài liệu kỹ thuật và phải thể hiện được thông số kỹ thuật cơ bản và phạm vi áp dụng của tời trục mỏ.

b) Cách ghi và đọc mã hiệu tời trục mỏ của một số nước xem tại phần Phụ lục 1.

3. Thông số và kích thước cơ bản máy trục mỏ của một số nước xem tại phần Phụ lục 2.

4. Thùng trục

4.1. Để vận chuyển khoáng sản dùng thùng skip. Khi dùng thùng cũi cần phải có thuyết minh tính toán.

4.2. Khi làm việc đồng thời ở hai hay nhiều tầng, phải xem xét phương án an toàn cấp tải tất cả các mức.

4.3. Khi vận chuyển thiết bị, vật tư phụ trợ, vận chuyển người phụ thuộc vào yêu cầu năng suất và điều kiện làm việc (một hay nhiều mức) cho phép thực hiện:

a) Thùng kép và thùng đơn với đối trọng.

b) Hai thùng đơn với đối trọng.

c) Một thùng skip và một thùng cũi không có đối trọng.

5. Khi vận tải với khối lượng lớn, chiều sâu mỏ lớn, cho phép áp dụng trục tải hai hay ba thùng sikp, thùng cũi.

6. Khi thiết kế, chuẩn bị mức khai thác mới ở những mỏ có năng suất không cao và chiều sâu giếng ≤ 500 m, cho phép áp dụng một tời trục mỏ hai thùng cũi (tời trục mỏ hai tang).

7. Tời trục mỏ giếng gió khi sử dụng làm lối thoát hiểm khẩn cấp:

a) Trang bị một hoặc hai thùng cũi phụ thuộc vào đường kính giếng.

b) Cho phép quấn ba lớp cáp lên tang và không có phanh dù.

c) Trang bị thiết bị truyền tín hiệu từ thùng trục đến các mức cần thực hiện vận chuyển người.

8. Khi thiết kế mỏ có khai thác ở một vài mức theo trình tự thời gian khác nhau, nên lựa chọn tời trục mỏ một cáp cho thời kỳ khai thác đầu đến 25 năm. Khi đó cần tính tới việc dự trữ khoảng diện tích để bố trí máy mới trong nhà trục và xem xét khả năng sử dụng tháp giếng trong giai đoạn tiếp theo.

Điều 24. Thời gian làm việc của tời trục mỏ

1. Số ngày làm việc trong năm đối với tời trục mỏ được tính bằng số ngày làm việc trong năm của mỏ.

2. Khi tính toán thời gian làm việc của tời trục mỏ trong một ngày đêm, cần xem xét đến trạng thái vỏ giếng, cốt giếng, vị trí đường ống, cáp điện và công tác kiểm tra kỹ thuật an toàn, bảo dưỡng kỹ thuật, kiểm định, hiệu chỉnh định kỳ.

Thời gian hoạt động trung bình hàng ngày được xác định theo công thức (4) của giáo sư M.M. Fedorov:

T = A + B.H_g.10^-3, giờ (4)

Trong đó:

H_g - Chiều sâu giếng, m;

A, B - Hệ số được xác định theo bảng 6.

Bảng 6

a) Mỏ làm việc 3 ca, tổng số thời gian làm việc mỗi tời trục mỏ giếng chính và giếng phụ theo qui định không lớn hơn 18 giờ trong một ngày đêm;

b) Khi chế độ làm việc 2 ca thì tổng số thời gian làm việc tời trục mỏ giếng chính không lớn hơn 14 giờ, tời trục mỏ giếng phụ 18 giờ;

c) Khi trang bị ba máy trục trong một giếng, tổng số thời gian làm việc không lớn hơn 15 giờ trong một ngày đêm. Nếu chỉ có tời trục mỏ thùng cũi thì tổng số giờ làm việc không được vượt quá 18 giờ;

d) Khi đào sâu thêm giếng, chuẩn bị các tầng khai thác mới, cho phép thời gian làm việc của tời trục đến 20 giờ trong một ngày đêm.

4. Thời gian vận chuyển hết người lên, xuống đầu ca không vượt quá 40 phút.

5. Diện tích sử dụng mặt sàn thùng cũi để người đứng cần xác định theo chiều rộng bên trong thùng cũi và theo chiều dài giảm đi 0,4 m. Số người trong mỗi tầng của thùng cũi được xác định trên định mức 0,2 m² diện tích sử dụng sàn cho một người.

6. Điều kiện làm việc

a) Đối với tời trục mỏ phòng nổ: Theo quy định tại Khoản 4, Điều 22, Quy chuẩn này.

b) Đối với tời trục mỏ không phòng nổ: Không được sử dụng ở những nơi có khí mêtan, bụi than và các thể khí dễ cháy nổ khác.

c) Thích hợp với môi trường lắp đặt: Thiết bị tời trục mỏ phải thích hợp với điều kiện an toàn trong môi trường lắp đặt như: Nhiệt độ, độ ẩm, độ ăn mòn, độ cao.

d) Thiết bị điện trong môi trường ẩm phải đạt tiêu chuẩn IP 54.

e) Thiết bị phải được đặt tại vị trí ổn định, không có rung động mạnh, không có tính ăn mòn.

g) Khi độ cao so với mặt nước biển lớn hơn 1000 m, cần phải nghiên cứu đến tác dụng làm lạnh của không khí và sự giảm của cường độ cách điện, co giãn kết cấu thép. Khi thiết kế, chế tạo, lựa chọn thiết bị phải tính tới yêu tố này.

1. Đối với tời trục mỏ giếng đứng sử dụng máy trục tang một cáp hoặc máy trục tang nhiều cáp với puly ma sát.

2. Đối với tời trục giếng nghiêng sử dụng máy trục tang một cáp.

3. Khi giếng đạt độ sâu lớn nhất và đạt công suất thiết kế, tang quấn cáp chứa hết cáp và đảm bảo chuyên chở hết hàng, cần sử dụng máy trục tang một cáp. Trong các trường hợp khác lực chọn theo tính toán, thiết kế.

4. Cho phép sử dụng máy trục tang nhiều cáp thay thế cho máy trục tang một cáp trong các điều kiện khó khăn bố trí trên mặt bằng khi xây dựng mỏ nhiều máy trục.

5. Khi chiều sâu giếng lớn hơn 700 m, nên sử dụng máy trục tang nhiều cáp.

6. Đặc tính máy trục cần chỉ rõ giá trị lực kéo tĩnh lớn nhất và chênh lệch lực căng cáp theo tiêu chuẩn.

Điều 26. Tang cuốn cáp

1. Tỷ số giữa đường kính tang tời và đường kính cáp thép

1.1. Đối với máy trục tang trụ một cáp:

a) Đối với máy trục trên mặt đất: ≥ 80.

b) Đối với máy trục dưới hầm lò: ≥ 60.

c) Khi dụng cáp thép dạng kín, các giá trị trên phải tăng thêm 20%.

1.2. Đối với máy trục tang ma sát nhiều cáp:

a) Đối với máy trục trên mặt đất: ≥ 90.

b) Đối với máy trục dưới hầm lò: ≥ 80.

c) Khi dụng cáp thép dạng kín, các giá trị trên phải tăng thêm 20%.

2. Số lớp cáp cuốn trên tang trụ tời trục một cáp

2.1 Đối với giếng đứng:

a) Để vận chuyển người hoặc hàng - người chỉ cho phép cuốn 1 lớp.

b) Để vận chuyển vật liệu cho phép cuốn 2 lớp.

2.2. Đối với giếng nghiêng:

a) Để vận chuyển người hoặc hàng - người cho phép cuốn 2 lớp.

b) Để vận chuyển vật liệu cho phép cuốn 3 lớp.

3. Trong thời gian xây dựng giếng để vận chuyển người và vật liệu cho phép quấn 2 lớp.

4. Vành đĩa phanh và tang ma sát phải được tiến hành kiểm tra mối hàn, phải đáp ứng được yêu cầu cấp II của tiêu chuẩn hàn. Để loại bỏ ứng suất sau khi hàn nên ủ ở nhiệt độ cao.

5. Tang ma sát và puly dẫn hướng phải được kiểm tra cân bằng tĩnh trước khi xuất xưởng, momen mất cân bằng tĩnh không được vượt quá mô men xoắn của tời trục.

6. Áp lực riêng của cáp lên miếng lót ma sát tang máy trục nhiều cáp không được vượt quá:

a) Đối với cáp kín: 2,5 MPa (25 kG/cm²).

b) Đối với cáp bện dảnh tam giác, cáp bện dảnh tròn, các sợi thép tiếp xúc điển - đường: không lớn hơn 2,0 MPa (20 kG/cm²).

c) Gí trị áp lực lớn hơn lấy theo giá trị của nhà chế tạo.

7. Hệ số ma sát  giữa cáp thép và tang dẫn động có lớp bọc phi kim:

a) Đối với cáp kiểu kín: ≥ 0,2

b) Đối với cáp dảnh tròn và tam giác, tiếp xúc điểm - đường: ≥ 0,25.

8. Đối với máy trục nhiều cáp có thể lựa chọn sơ đồ với góc ôm của cáp trên puly ma sát trong phạm vi 185⁰ ÷ 195⁰.

9. Tời trục mỏ với máy trục nhiều cáp phải được tiến hành tính toán kiểm tra chống trượt cáp.

10. Tang cuốn cáp

a) Đối với tời trục mỏ 2 tang trụ một cáp, có rãnh dẫn cáp, sai lệch chiều dài một vòng tròn tính ở đáy rãnh: Khi đường kính tang D = 2 m ÷ 3,5 m, không lớn hơn 2 mm; khi D = 4 m ÷ 5 m không lớn hơn 3 mm.

b) Độ lệch hướng tâm tang cuốn phải phù hợp với quy định trong Bảng 7.

Bảng 7: Độ lệch hướng tâm tang cuốn cáp

Đường kính tang cuốn, m	Độ lệch hướng tâm, mm
	Tang cuốn có rãnh cáp	Tang cuốn dạng lót gỗ
2.0 ÷ 3.5	4	5
4.0 ÷ 5.0	5	7

c) Độ nhám bề mặt của đĩa phanh, vành phanh không nhỏ hơn cấp 9 (Ra ≤ 3,2 m).

d) Độ nhám gờ tang cuốn một không nhỏ hơn cấp 8 (Ra ≤ 5 m).

e) Đối với tang có rãnh dẫn cáp và cuốn từ hai lớp cáp trở lên, phải thiết kế một lớp đệm lót cho rãnh dẫn cáp.

Điều 27. Hệ thống điều khiển tời trục:

1. Chế độ điều khiển: Điều khiển bằng tay và tự động theo biểu đồ đã lập trình.

2. Dừng tời trục ở chế độ vận hành: Dừng bằng tay và tự động theo biểu đồ đã lập trình;

3. Dừng tời trục ở chế độ sự cố: Dừng bằng tay và tự động.

4. Phần mềm điều khiển tời trục mỏ phải được việt hóa và đơn vị quản lý vận hành phải có mã khóa mở phần mềm và được hướng dẫn sử dụng.

5. Thiết bị điều khiển, phần cứng và phần mềm điều khiển phải có dự phòng.

Trục chính phải được tiến hành kiểm tra bằng sóng siêu âm. Bên trong trục chính không cho phép có khuyết tật như đốm trắng và vết nứt, xen lẫn với hoa văn. Các khuyết tật không được vượt quá yêu cầu như sau:

1. Các khuyết tật tập trung, khuyết tật phân tán, rời rạc trên phạm vi bên trong 2/3 đường đường kính từ tâm trục chính, phải phù hợp với quy định trong bảng 8.

Bảng 8: Thông số cho phép khuyết tật trục chính

c) Đầu trục chính phía bên trái phải in lên số hiệu của trục chính.

1. Vị trí lắp đặt phải an toàn thuận tiện để tiến hành điều chỉnh và thao tác.

2. Duy trì áp lực bằng 1,25 lần áp lực thiết kế trong vòng 5 phút để tiến hành thử nghiệm, kiểm tra sự rò rỉ dầu của toàn bộ hệ thống tủy lực.

3. Trạm thủy lực sử dụng “thiết bị điều áp” với tính năng điều áp phải thỏa mãn các yêu cầu sau:

a) Khi áp lực dầu đạt giá trị thiết kế P_max, dòng điện (điện áp) điều khiển không vượt quá giá trị thiết kế qui định.

b) Áp xuất dư P₀ phải phù hợp với qui định trong bảng 9.

Bảng 9: Áp xuất dư P₀

Áp lực thiết kế Pmax	6.3	14	21
Áp suất P0	≤ 0.5	≤ 1.0

c) Trạm thủy lực của tời trục tự động hóa, khi lắp đặt hai bộ “thiết bị điều áp”, cùng một dòng điện điều khiển I (điện áp U) khi nâng (hoặc hạ), sai lệch về áp lực dầu tương ứng với hai “thiết bị điều áp” khi nâng (hoặc hạ) không được lớn hơn 0,2 MPa;

d) Trạm thủy lực phải có tính năng điều chỉnh được phanh thứ cấp P1 và thời gian tác động .

e) Khi vận chuyển trong giếng đứng, lân cận quanh miệng giếng có thể giải trừ phanh thứ cấp, để thực hiện phanh sơ cấp.

4. Khi trạm thủy lực có tính năng phanh sơ cấp giảm tốc không đổi, phải thỏa mãn các yêu cầu sau:

a) Khi phanh an toàn: Căn cứ trực tiếp vào sự thay đổi của tín hiệu phản hồi tốc độ, hệ thống áp lực kịp thời điều chỉnh phanh.

b) Thời gian tác động phanh không lớn hơn 0,8 s.

c) Khi phanh sơ cấp không làm việc, phải lập tức tự động đưa phanh thứ cấp làm việc.

5. Trạm thủy lực của tời trục mỏ hai tang trụ cuốn cáp phải thỏa mãn yêu cầu “điều chỉnh cáp”.

6. Trạm thủy lực phải được trang bị cơ cấu đo áp suất tiếp xúc điện, công tắc áp suất, cảm biến áp suất để giám sát áp suất dầu

7. Trạm thủy lực phải được trang bị cảm biến nhiệt độ dầu thủy lực. Nhiệt độ dầu cao nhất không được vượt quá 70^o C.

8. Đồng hồ đo áp lực của trạm thủy lực phải phù hợp các yêu cầu dưới đây:

a) Cấp độ chính xác của đồng hồ đo áp lực không nhỏ hơn 1,5.

b) Phạm vi đo áp suất từ 1,5 ÷ 2 lần áp lực định mức.

c) Khi sử dụng đồng hồ đo áp phải lắp đặt van chặn và thiết bị giảm áp.

9. Trạm thủy lực phải thiết kế bộ phận chỉ báo mức dầu trong thùng dầu và phải đánh dấu mức tối thiểu và tối đa. Bộ phận chỉ báo này phải thuận tiện để tháo ra và sục rửa.

10. Thùng dầu dạng mở phải lắp đặt bộ lọc sạch không khí; trong đường hồi của hệ thống phải có bộ lọc.

11. Để kịp thời làm sạch và thay thế lõi lọc, bộ lọc phải có bộ chỉ thị ô nhiễm hoặc thiết bị đo.

12. Trạm thủy lực phải có thiết bị điều khiển phanh công tác và phanh an toàn độc lập. Dầu áp lực ít nhất phải có hai đường trở lên, và độc lập với đường dầu hồi.

13. Để bảo đảm an toàn, tin cậy, các van phải có liên động với nhau khi tác động.

14. Khi sử dụng máy lọc dầu, thì lưu lượng định mức phải lớn hơn lưu lượng thực tế của dầu lọc.

15. Máy lọc dầu thủy lực phải lọc được tạp chất cỡ hạt 20 μm. Van phân phối tỷ lệ dầu áp lực của máy lọc dầu lọc được tạp chất cơ hạt 10 μm.

16. Tạp chất của trạm thủy lực dùng lưới lọc 200, không vượt quá 100 mg.

1. Vận hành phải ổn định, không có xung lực và chấn động có tính chu kỳ cũng như tiếng động bất thường có tính chu kỳ.

2. Nhiệt độ hộp giảm tốc 40^o C, nhiệt độ tối đa không quá 75^o C. Nhiệt độ dầu bôi trơn bên trong dưới 35^o C.

3. Độ ồn của hộp giảm tốc không lớn hơn 85 dB (A) đối với tời trục tang cuốn một cáp và không lớn hơn 88 dB (A) đối với trục tải tang ma sát nhiều cáp.

4. Đầu trục của hộp giảm tốc cũng như chỗ tiếp xúc giữa nắp hộp và thân hộp không được có hiện tượng rò thấm dầu.

5. Độ sạch của dầu bôi trơn hộp giảm tốc trục song song không lớn hơn 1,8 Amg; Độ sạch của dầu bôi trơn hộp giảm tốc hành tinh không lớn hơn 3,4 Amg; (A là tổng khoảng cách tâm các cấp của hộp giảm tốc, đơn vị là: mm).

6. Phụ tải thử nghiệm phải nhỏ hơn 15% so với phụ tải định mức và thử chạy ngược, xuôi mỗi lần không nhỏ hơn 2 giờ.

7. Trước khi thử nghiệm phải đổ dầu dầu bôi trơn đúng lượng và mã hiệu qui định, đồng thời đấu nối vào hệ thống bôi trơn theo thiết kế.

1. Hệ thống thiết bị chỉ báo độ sâu (bao gồm thiết bị chỉ báo độ sâu và bộ truyền động cho thiết bị chỉ báo độ sâu) phải chỉ báo được chính xác vị trí của thùng trục trong giếng, đồng thời có thể phát tín hiệu âm thanh, quang và tín hiệu điện về giảm tốc, phanh thứ cấp, dừng máy khi xảy ra quá nâng và quá hạ nhanh chóng và chính xác.

2. Sai lệch về vị trí thực tế của thùng trục so với chỉ báo trong thiết bi chỉ báo độ sâu là ± 50 mm.

3. Mỗi cơ cấu trong hệ thống khi chuyển động phải linh hoạt, ổn định, không được có hiện tượng kẹt và sai lệch.

4. Tín hiệu chỉ báo vị trí thùng trục trong giếng phải được thể hiện trên thước chỉ báo độ sâu và trên màn hình tại bàn điều khiển của thợ điều khiển máy.

Điều 32. Điện dẫn động tời trục mỏ

1. Tời trục mỏ skip có tổng công suất dẫn động lớn hơn 2500 kW nên trang bị động cơ điện một chiều, đến 2500 kW nên trang bị động cơ dẫn động không đồng bộ với hai hoặc một động cơ, mỗi động cơ công suất 1250 kW.

Tốt nhất là hai động cơ dẫn động để đảm bảo hoạt động của tời trục mỏ với một động cơ dự phòng.

2. Tời trục mỏ thùng cũi với tổng công suất dẫn động lớn hơn 2000 kW nên trang bị động cơ điện một chiều. Khi công suất đến 1250 kW, tốt nhất là sử dụng hai động cơ dẫn động không đồng bộ.

3. Cung cấp dòng điện một chiều cho động cơ tời trục mỏ phải sử dụng các máy biến áp đã tiêu chuẩn hóa. Trong trường hợp không có loại máy biến áp trên, cho phép sử dụng hệ thống động cơ - máy phát điện một chiều.

4. Xếp loại hộ tiêu thụ điện của tời trục mỏ như sau:

a) Tời trục mỏ chở hàng - người, chở người thuộc hộ tiêu thụ điện loại I;

b) Tời trục mỏ thùng cũi phụ ở giếng gió thuộc hộ tiêu thụ điện loại II;

c) Tời trục mỏ cấp cứu - sửa chữa thuộc hộ tiêu thụ điện loại III;

d) Tời trục mỏ skip để vận chuyển khoáng sản thuộc hộ tiêu thụ điện loại II;

e) Tời trục mỏ skip vận tải đất đá thuộc hộ tiêu thụ điện loại III.

Điều 33. Bảng ghi tốc độ vòng quay

1. Đối với tời trục mỏ skip và trục tải thùng cũi cần trang bị thiết bị ghi tốc độ vòng quay theo bảy thời kỳ của biểu đồ tốc độ. Đối với tời trục mỏ chở người và chở hàng giá trị gia tốc không vượt quá 0,75 m/s².

2. Tốc độ chuyển động đều của thùng trục trên đoạn hai và sáu của biểu đồ tốc độ không nên lớn hơn 0,5 m/s. Gia tốc khi chạm tới vị trí giảm tốc và khi phanh hãm không được vượt quá 0,3 m/s².

3. Tổng đường chuyển động đối với đoạn thứ nhất và thứ hai của biểu đồ tốc độ đối với tời trục mỏ skip bằng chiều dài đường cong dỡ tải tăng 0,5 m, đối với tời trục mỏ thùng cũi tăng 1,5 m. Tổng đường chuyển động đối với đoạn thứ sáu và thứ bảy của biểu đồ tốc độ đối với các skip bằng hai lần chiều dài đường cong, đối với thùng cũi bằng 3 m.

1. Vị trí lắp đặt bàn điều khiển, phải bảo đảm nhân viên vận hành có thể quan sát rõ ràng được cáp thép, vị trí thùng trục trên thiết bị chỉ báo độ sâu.

2. Toàn bộ phạm vi hành trình của tay phanh, tay điều khiển phải thao tác thuận tiện, linh hoạt, chính xác và tin cậy.

3. Các hệ thông điều khiển tời trục mỏ:

a) Tời trục mỏ chở hàng: Điều khiển được bằng tay, tự động hóa hoàn toàn.

b) Tời trục chở người và hàng - người: Điều khiển bằng tay, tự động trên bàn điều khiển và điều khiển từ xa từ thùng cũi.

4. Vận hành kiểm tra, sửa chữa giếng đứng và các phần tử tời trục mỏ, nâng hạ hàng quá khổ, khi sự cố cần đảm bảo khả năng điều khiển bằng tay từ buồng máy.

5. Tại vị trí lắp đặt thiết bị cấp và dỡ tải trên các mức trung gian và các vị trí phục vụ khác cần phải lắp đặt các nút bấm hoặc công tắc đấu nối với phanh an toàn của máy để có thể điều chỉnh được phanh trong trường hợp cần thiết.

6. Hệ thống tín hiệu bảo vệ an toàn và tác động liên động dừng máy trong các trường hợp tác động bảo vệ do sự cố phải được tự động hóa cao và tin cậy.

7. Mức độ cơ giới hóa và thiết bị phụ trợ

7.1. Thiết kế cần phải đảm bảo cơ giới hóa toàn bộ quá trình cấp và dỡ tải skip và thùng cũi chở hàng (trong chế độ làm việc bình thường), cũng như hoạt động của các thiết bị.

7.2. Tự động hóa hoàn toàn khâu định lượng và cấp tải theo định lượng vào thùng skip.

7.3. Cần phải sử dụng sàn rung lắc với dẫn động cơ khí và các đầu đấm goòng tự động trong các điều kiện an toàn cho phép để chất dỡ tải thùng cũi giếng đứng.

7.4. Tại mức làm việc phía dưới khi chiều sâu lớn hơn 700 m, nên sử dụng tố hợp sàn rung lắc và đầu đấm kéo.

7.5. Đối với tời trục mỏ giếng nghiêng cần phải xem xét đầu đấm kiểu bản lề dẫn động cơ khí, bố trí theo đường trục với số lượng tương ứng với số tầng của thùng cũi.

7.6. Phải thiết kế tự động liên động đóng barie cửa giếng và chân giếng nghiêng; đóng cửa giếng khi thùng cũi, thùng skip và thùng trục rời khỏi cửa giếng.

1. Kích thước nhà, buồng máy tời trục mỏ, dầm tháp giếng và dầm chịu lực phải được xác định theo tính toán được quy định tại các tiêu chuẩn xây dựng hiện hành có tính tới yếu tố phục vụ việc lắp đặt, sửa chữa thiết bị tời trục.

2. Khi cáp chạy qua tòa nhà bên dưới, phải xây dựng kết cấu chắn để bảo toàn nhà khi cáp bị chùng, võng.

4. Lối đi giữa bàn điều khiển máy và tường không nhỏ hơn 1,5 m, giữa móng máy và tường không nhỏ hơn 0,7 m.

5. Việc bố trí thiết bị tại các nhà máy trục, tháp giếng, bàn điều khiển từ xa có nguy cơ cháy nổ được thực hiện theo QCVN 01: 2011/BCT.

6. Được phép bố trí bình chứa khí nén ở bên trong tháp giếng và các nhà bố trí máy tời trục mỏ.

7. Tại chân giếng và miệng giếng phải có trạm cứu thương.

8. Nhà đặt thiết bị tời trục mỏ, buồng máy phải đạt yêu cầu tiêu chuẩn Việt Nam hiện hành về môi trường (nhiệt độ, không khí, độ ẩm, độ ồn và rung).

1. Thiết bị nâng hạ:

Trong các nhà tời trục mỏ, trên puli tháp giếng phải tính toán để đặt thiết bị nâng tải để phục vụ sửa chữa, bảo dưỡng thiết bị trong thời kỳ vận hành;

2. Thang máy

a) Trên tất cả các tháp giếng cần phải tính toán đặt thang máy có điểm dừng tại vị trí kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa thiết bị.

b) Thang máy cần phải đặt ở khoang riêng biệt.

c) Nút bấm điều khiển nên thiết kế đặt trong cabin, có thể dừng tại bất kỳ điểm nào cần kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa trong giếng.

Điều 37. Chiều dài của cáp nâng và các góc lệch

1. Góc lệch của cáp đối với thiết bị trục tải giếng đứng và nghiêng (không phụ thuộc vào góc nghiêng của đường lò) ở trên puli định hướng và tang của máy trục một cáp không được vượt quá 1⁰30'. Đối với tang kép hình trụ, cho phép tăng góc lệch đến 2⁰ về phía trục nhỏ khi trên bề mặt tang có rãnh.

2. Góc lệch của cáp tại puli định hướng và tang của thiết bị trục tải lò nghiêng dưới 30⁰ đang hoạt động không được lớn hơn 2⁰30'.

3. Khi lắp đặt lại trục tải một cáp có puli ma sát, các puli định hướng trên tháp phải được đặt trong cùng một mặt phẳng đứng với các puli ma sát.

4. Đối với thiết bị trục tải giếng đứng, góc nghiêng của cáp so với mặt phẳng nằm ngang không được nhỏ hơn 30⁰ khi chiều dài của cáp trên 45m. Trường hợp đặc biệt, có thể giảm bớt góc đó nếu có luận chứng khi thiết kế.

5. Chiều dài của cáp khi không có con lăn đỡ không được lớn hơn 65m. Khi góc nghiêng của cáp so với mặt phẳng nằm ngang lớn hơn 45⁰, cho phép tăng chiều dài cáp đến 75m.

6. Chiều dài cáp nâng khi không có con lăn đỡ được xác định theo Phụ lục 1, Quy chuẩn này.

7. Khi chiều dài tính toán của cáp lớn hơn quy định tại phụ lục 1 cần lắp đặt con lăn đỡ cáp từ giữa nhà đặt máy trục và tháp giếng.

1. Phanh động lực

Phanh động lực là dạng phanh dùng dòng điện một chiều đưa vào stato động cơ điện để tạo mô men hãm động cơ.

2. Phanh công tác là phanh được lắp đặt trên múp nối trục động cơ tời trục và hộp giảm tốc.

a) Phanh công tác có thể là phanh thủy lực - lò xo, khí nén - lò xo, điện từ.

b) Ở chế độ tời không làm việc phanh công tác phải ở chế độ thường đóng.

c) Phanh công tác chỉ mở khi động cơ tời trục làm việc.

3. Phanh an toàn

a) Phanh an toàn là phanh được lắp đặt trên tang tời.

b) Phanh an toàn có thể là phanh thủy lực, khí nén, điện từ.

c) Khi tời trục không làm việc, phanh an toàn phải ở chế độ thường đóng.

4. Phanh sự cố:

a) Phanh sự cố là phanh được lắp đặt tại bàn điều khiển tời trục để ngắt mạch điện điều khiển đóng điện động cơ tời và tác động phanh an toàn, phanh công tác trong trường hợp tời trục bị sự cố phải dừng khẩn cấp.

b) Phanh sự cố có thể ở dạng mút bấm trên bàn điều khiển hoặc phanh chân dưới gầm bàn điều khiển.

5. Phanh điện: Là phanh dùng điện để điều khiển phanh.

6. Phanh dù

6.1. Phanh dù được lắp trên thùng cũi hoặc toa xe chở người. Phanh dù có tác dụng giữ thùng cũi hoặc toa xe không cho rơi tự do trong trường hợp đứt cáp.

6.2. Trong mọi trường hợp phanh dù phải có cơ cấu giảm xóc.

6.3. Cơ cấu bắt giữ thùng cũi của phanh dù:

a) Đối với dẫn hướng bằng ray, bằng gỗ: Cơ cấu bắt giữ thùng cũi bằng má dao bập chặt vào ray, gỗ hoặc bằng cơ cấu kẹp chặt thùng cũi vào ray, gỗ.

b) Đối với dẫn hướng bằng cáp: Dùng cơ cấu nêm giữ thùng cũi.

6. Phanh đĩa và phanh đai

a) Phanh đĩa là dạng phanh sử dụng lực ép má phanh vào đĩa phanh để dừng tời trục. Sử dụng dụng áp lực dầu thủy lực hoặc áp lực khí nén tạo lực điều khiển má phanh.

b) Phanh đai là dạng phanh sử dụng cơ cấu tay đòn, đai hãm. Mômen hãm thông qua cơ cấu tay đòn kéo và xiết chặt đai hãm vào vành phanh để hãm dừng tời trục.

7. Khe hở phanh: Là khe hở giữa má phanh và vành phanh hoặc đĩa phanh

a) Đối với phanh đĩa thủy lực và khí nén: Khe hở cho phép: 0,2 mm ÷ 1,5 mm.

b) Phanh đai: Khe hở cho phép không lớn hơn 2 mm.

c) Khe hở giữa má phanh và mặt đĩa phanh khi đường kính tang ma sát nhỏ hơn 4m, không lớn hơn 0,5 mm; đường kính tang ma sát lớn hơn hoặc bằng 4 m, không lớn hơn 0,7 mm.

8. Đĩa phanh và vành phanh là bộ phận gắn chặt vào tang tời trục. Khi đĩa phanh hoặc vành phanh được má phanh hãm lại thì tang tời trục dừng quay.

9. Thiết bị phanh đĩa thủy lực

a) Piston, xilanh và má phanh của bộ phanh đĩa phải tác động đồng thời, không có hiện tượng chà sát hay mắc kẹt.

b) Trong điều kiện không tải, áp lực nhỏ nhất của piston phanh đĩa không vượt quá 0,3 MPa.

c) Giá trị sai lệch hành trình của má phanh so với thiết kế không được lớn hơn 10%.

d) Trên bộ phanh đĩa phải thiết kế, bố trí thiết bị chống mài mòn cho má phanh và thiết bị cảnh báo mỏi cho lò xo.

e) Bộ phanh đĩa thủy lực phải được lắp đặt thiết bị xả e, cặn trong bộ phận thủy lực.

g) Tác động của bộ phanh đĩa phải nhạy, ổn định, an toàn, tin cậy.

10. Lực phanh của phanh công tác và phanh an toàn của tời trục không nhỏ hơn 3 lần so với mô men xoắn tĩnh lớn nhất của tời trục. Lực phanh được tính theo công thức (5).

(Tj×R) / Mz ≥ 3 (5)

Trong đó: Tj - Lực phanh thử nghiệm, kN;

R - Bán kính tang sau khi cuốn cáp, (m);

Mz - Mô men xoắn tĩnh, (kNm).

11. Diện tích tiếp xúc của má phanh với đĩa phanh phải lớn hơn 60 %. Diện tích tiếp xúc của đai phanh và vành phanh phải lớn hơn 80%.

12. Cụm phanh công tác và phanh an toàn của tời trục phải được lắp chặt, tin cậy, không tự trôi ra. Thiết kế sao cho có thể điều chỉnh được vị trí lắp đặt để phù hợp với yêu cầu điều chỉnh.

13. Hệ thống phanh phải làm việc được ở các chế độ: Điều khiển bằng tay và tự động. Mọi trường hợp tác động phanh dừng tời trục mỏ đều phải liên động cắt nguồn điện động cơ tời.

14. Phanh công tác phải thiết kế sao cho có thể hiệu chỉnh được.

15. Khi phanh an toàn tác động, má phanh không được phát sinh rung động đàn hồi.

16. Khi nhả phanh, má phanh và mặt đĩa phanh phải tách rời hoàn toàn.

17. Sai lệch khe hở giữa 2 bên má phanh của mỗi cặp phanh đĩa không lớn hơn 0,1 mm cộng với độ lệch thực tế lớn nhất của đĩa phanh.

18. Khi phanh công tác và phanh an toàn dùng chung 1 bộ má phanh thì cơ cấu điều khiển và thao tác phải được tách ra hoạt động độc lập.

19. Giữa cơ cấu thao tác đóng, mở phanh với cơ cấu thao tác vận hành tời trục mỏ phải bố trí thiết bị liên động.

20. Đối với tời trục mỏ hai tang trụ một cáp, thiết bị truyền động hai má phanh an toàn của hai tang phải tách rời nhau. Mỗi một tang phải có cơ cấu điều khiển phanh an toàn riêng. Ở chế độ vận hành bình thường, hai phanh có thể đồng bộ tác động.

21. Má phanh phải dùng vật liệu chống mòn phù hợp với thiết kế, hệ số ma sát theo thiết kế đối với đĩa phanh từ 0,3 ÷ 0,35.

22. Không cho phép má phanh có các khuyết tật như nứt, bong tróc, phân lớp làm ảnh hưởng đến tính năng sử dụng.

23. Má phanh không được tạo rãnh hoặc cào rách đĩa phanh, vành phanh.

24. Má phanh ma sát của tời trục mỏ phòng nổ phải đảm bảo:

a) Không phát sinh tia lửa khi ma sát trên đĩa phanh, vành phanh. Khi thử nghiệm trong phòng thí nghiệm, các tia lửa sinh ra do ma sát không gây nổ bầu không khí có chứa khí CH₄ trong giới hạn cháy nổ.

b) Khi thử nghiệm ma sát, nhiệt độ bề mặt má phanh và bề mặt đĩa phanh sinh ra không được lớn hơn 150^o C.

25. Mô men hãm

a) Trong trạng thái hãm (đứng yên) của tời trục mỏ, tỷ số mô men hãm M_h được tạo ra bởi phanh an toàn với mô men tĩnh M_t không được nhỏ hơn giá trị cho trong bảng 10.

Bảng 10. Mối tương quan giữa mômen hãm và mômen tĩnh của trục tải

Góc nghiêng của lò, (độ)	Đến 15	20	25	30 và lớn hơn
K = Mh/Mt	1,8	2,0	2,6	3,0

Giá trị hệ số K đối với các góc dốc trung gian không có trong bảng 10, được xác định theo phép nội suy tuyến tính.

b) Đối với lò có góc dốc thay đổi, mô men hãm phải được tính cho một trong các đoạn có góc dốc không đổi và lấy giá trị lớn nhất.

c) Phanh công tác phải đảm bảo mô men hãm không nhỏ hơn mô men do phanh an toàn tạo ra khi trục tải ở trạng thái đứng yên.

d) Khi hoán vị tang quay ở trạng thái không tải, cơ cấu phanh phải tạo ra trên tang mô men hãm không nhỏ hơn 1,2 lần mô men tĩnh tạo ra bởi trọng lượng thùng rỗng, trọng lượng của cáp treo tải và cáp cân bằng. Khi hoán vị tang quay và chuyển dịch thùng trục, cấm người ở trong thùng trục và giếng.

e) Đối với các tời trục mỏ phục vụ đào lò và tời treo thang cấp cứu có tốc độ chuyển động của cáp đến tương ứng 0,29 m/s và 0,35 m/s, các mô men hãm được tạo ra riêng biệt bởi phanh công tác cũng như phanh an toàn không được nhỏ hơn 2 lần mô men tĩnh lớn nhất của tải trọng, đồng thời việc đóng phanh an toàn phải kéo theo tác động tự động phanh công tác.

26. Thời gian tác động của phanh tời trục mỏ

26.1. Thời gian chạy không tải của phanh tời trục mỏ - Hành trình chạy không tải của tời trục mỏ là khoảng thời gian từ thời điểm cắt mạch bảo vệ đến thời điểm phát sinh lực trong cơ cấu thừa hành của phanh.

a) Đối với phanh truyền động thủy lực không quá 0,6 s.

b) Đối với phanh truyền động bằng khí nén không quá 0,5 s.

c) Đối với truyền động khí nén - lò xo và thủy lực - lò xo, các loại truyền động phanh theo thiết kế mới phải không quá 0,3 s.

d) Đối với tời trục mỏ giếng nghiêng, để đảm bảo phanh khẩn cấp khi nâng không phát sinh chùng cáp cần có thời gian trễ khi phanh, thời gian chạy không tải phanh khi nâng tùy thuộc vào giới hạn này.

26.2. Thời gian tác động của phanh không phục thuộc vào bất kỳ loại truyền động nào và không được vượt quá 0,8 s. Thời gian tác động của phanh là khoảng thời gian từ thời điểm cắt mạch bảo vệ đến thời điểm sản sinh lực hãm bằng giá trị tải trọng tĩnh.

26.3. Đối với tời trục mỏ phục vụ đào giếng, khoảng thời gian chạy không tải không được vượt quá 1,5 s.

26.4. Phanh dù toa xe chở người giếng nghiêng sau khi tác động phải đảm bảo các thông số kỹ thuật an toàn:

a) Thời gian tác động không được vượt quá 0,3 s.

b) Khoảng trượt của má phanh dù trên đường ray không quá 200 mm.

d) Độ tụt của cáp giảm xóc không nhỏ hơn 200 mm.

e) Khoảng trượt của toa xe trê ray không quá 200 mm.

g) Khi thay thế các chi tiết của phanh dù phải thử nghiệm sự làm việc của phanh trước khi sử dụng.

26.5. Phanh dù thùng cũi giếng đứng sau khi tác động phải đảm bảo các thông số kỹ thuật an toàn:

a) Thời gian tác động không quá: 0,3 s.

b) Khoảng trượt má dao phanh dù trên ray dẫn hướng không quá 140 mm.

c) Khoảng trượt của nêm phanh dù trên cáp dẫn hướng không quá: 100 mm.

d) Độ tụt của cáp giảm xóc không quá 140 mm.

e) Độ tụt của thùng cũi không quá 200 mm.

27. Độ mòn má phanh: Đối với má phanh đĩa và phanh đai: Khi má phanh mòn 1/3 chiều dày thì phải thay mới.

28. Khi thay thế các chi tiết của hệ thống phanh: Má phanh, má dao hoặc nêm, guốc phanh, bạc dẫn hướng, tay kéo phải tiến hành thử nghiệm. Kết quả thử nghiệm phải được lập thành biên bản.

Điều 39. Bảo vệ điện

1. Bảo vệ động cơ điện

a) Bảo vệ dòng điện;

b) Bảo vệ nhiệt;

c) Bảo vệ mất pha;

d) Bảo vệ thấp áp;

e) Bảo vệ mất kích từ động cơ (đối với động cơ điều khiển bằng dòng điện kích từ);

g) Bảo vệ quá tốc độ động cơ.

2. Bảo vệ thiết bị điều khiển

a) Bảo vệ dòng điện;

b) Bảo vệ quá áp và mất pha;

c) Bảo vệ rò điện;

d) Chống tự đảo chiều của động cơ điện.

e) Nguồn cấp động lực bị cắt hoặc sau khi cấp lại nguồn, chỉ có thể khởi động lại bằng tay.

1. Quá nâng, quá hạ thùng trục trong giếng.

Đối với giếng đứng, vị trí đặt khóa quá nâng phía trên sàn tiếp nhận 0,5 m.

2. Khi kích hoạt bảo vệ cực đại thứ tự không.

3. Khi mòn guốc phanh vượt giới hạn cho phép.

4. Khi máy trục tự đảo chiều quay.

5. Trong thời kỳ quá độ, giảm tốc hoặc tăng tốc tăng gấp 2 lần so với giá trị tính toán.

6. Khi hư hỏng mạch điện điều khiển phanh công tác.

7. Khi ngắn mạch điều khiển và bảo vệ.

8. Khi giảm áp lực trong hệ thống phanh.

9. Khi tang tời vượt quá tốc 1,5 lần tốc độ cho phép ở hành trình chạy đều.

10. Khi chùng cáp.

11. Khi lắc cáp quá giới hạn cho phép trong trường hợp độ sâu của giếng lớn, trục tải nhiều cáp.

12. Khi treo thùng trục tại điểm bất kỳ trong giếng hoặc ở đường cong dỡ tải.

13. Từ quá trình chuyển điều khiển tay sang tự động và ngược lại mà không có sự cài đặt phanh an toàn.

14. Khi tăng hành trình kéo phanh.

15. Khi trượt cáp chính theo puly và tự hạ skip có hàng của máy trục nhiều cáp.

16. Dừng thùng cũi ở vị trí dỡ hàng khi đang chở người.

17. Khi trùng vòng cáp cân bằng.

18. Khi đổ đầy bunke dỡ tải cao hơn mức trên cho phép.

19. Loại bỏ khả năng khởi động lại động cơ tời trục trong trường hợp:

19.1. Má phanh hoặc đai phanh không mở hết.

19.2. Tay phanh an toàn ở vị trí phanh hoàn toàn.

19.3. Giảm điện trở cách điện trong các mạch động cơ điện, bảo vệ, điều khiển và tín hiệu.

19.4. Khi ngừng bôi trơn (khi bôi trơn cưỡng bức) và khi nhiệt độ của ổ trục, stato động cơ vượt giới hạn cho phép.

19.5. Khi mất làm mát máy phát điện (trong đó có hệ thống chỉnh lưu);

19.6. Đối với động cơ điện một chiều của tời trục cần phải trang bị bảo vệ và khóa liên động không cho đóng điện động cơ:

a) Khi đứt dây quấn kích từ động cơ tời trục.

b) Bảo vệ cực đại trong mạch chính và bảo vệ thứ tự không.

c) Không cho đóng điện khi có điện áp dư trong phần ứng của máy phát và kiểm tra trạng thái của nó.

d) Khi vượt quá điện áp máy phát.

19.7. Đối với động cơ không đồng bộ của tời trục có phanh động lực phải trang bị:

a) Bảo vệ cực đại các nguồn một chiều.

b) Bảo vệ khi mất dòng điện một chiều trong stato.

c) Bảo vệ liên động đảm bảo ngắt mạch phanh động lực khi tác động phanh cơ.

20. Thiết bị giới hạn tốc độ: Khi tốc độ nâng hạ của tời trục vượt quá 3 m/s phải lắp đặt thiết bị giới hạn tốc độ để bảo đảm vận tốc của thùng trục (hoặc đối trọng) khi đến điểm cuối cùng không vượt quá 2 m/s; Nếu thiết bị giới hạn tốc độ dạng cơ cấu cam, thì góc quay trong một hành trình nâng của tời trục không nhỏ hơn 270^o.

21. Khi thiết bị chỉ báo độ sâu mất tác dụng, phải tự động cắt điện đồng thời phanh an toàn phải tác động.

22. Thiết bị bảo vệ vượt gia tốc: Khi thùng trục (hoặc đối trọng) đạt đến gia tốc thiết kế theo biểu đồ tốc độ, thiết bị này sẽ phát cảnh báo đồng thời tự động giảm tốc tới gia tốc định mức.

23. Thiết bị bảo vệ quá nâng, thiết bị bảo vệ quá tốc độ, thiết bị giới hạn tốc độ và thiết bị bảo vệ vượt gia tốc phải được lắp đặt mạch kép có chức năng tương đương và hoạt động độc lập.

24. Không cho khởi động động cơ tời trục khi một trong các thiết bị:

a) Máy bơm dầu, máy nén khí, không đủ áp lực hoặc bị hỏng, nhiệt độ vượt giới hạn cho phép.

b) Bộ li hợp điều chỉnh cáp bị trục trặc.

c) Ma sát của má phanh đĩa và lò xo phanh mất tác dụng.

Điều 41. Thiết bị hoãn xung đỡ thùng quá nâng, quá hạ giếng đứng và barie cửa giếng và chân giếng nghiêng

1. Thiết bị hoãn xung đỡ thùng quá nâng, quá hạ giếng đứng

a) Tời trục giếng đứng tốc độ 3 m/s phải lắp đặt thiết bị hoãn xung đỡ thùng quá nâng, quá hạ. Thiết bị hoãn xung đỡ thùng bao gồm các bộ phận: Dầm chống va đập, dầm hoãn xung và cơ cấu đỡ thùng.

b) Dầm chống va đập phải chịu được lực va đập của thùng trục đầy tải khi quá nâng, quá hạ.

c) Dầm chống va đập, dầm hoãn xung phải có tác dụng giảm xung lực của thùng trục khi thùng trục va đập với dầm trong trường hợp quá nâng và đảm bảo thùng trục hạ mềm mại xuống cơ cấu đỡ thùng cũng như đảm bảo an toàn cho cáp tải.

d) Cơ cấu đỡ thùng phải chịu được tải trọng của thùng trục đầy tải va đập vào dầm chống va đập và rơi ở độ cao tối thiểu 1,5 m.

e) Vị trí lắp đặt dầm chống va đập, dầm hoãn xung và cơ cấu đỡ thùng trong giếng phải theo thiết kế.

2. Barie cửa giếng và chân giếng nghiêng

a) Tại cửa giếng và chân giếng nghiêng phải lắp barie chặn toa xe. Các barie phải có thiết kế.

b) Barie chân giếng phải lắp cơ cấu giảm chấn để đảm bảo an toàn trong trường hợp toa xe rơi tự do. Barie miệng giếng phải chặn được toa xe trôi tự do xuống giếng.

1. Phải trang bị các camera quan sát tình trạng an toàn của giếng, hành trình lên xuống của toa xe, người đi lại trong giếng.

2. Vị trí đặt camera:

a) Tại miệng giếng, chân giếng, các vị trí lò thông với giếng, các ga lên và xuống toa xe, các khúc cua của giếng.

b) Màn hình quan sát toàn bộ đường lò và hành trình của thùng trục, toa xe phải đặt tại khu vực người vận hành tời trục sao cho quan sát được rõ nhất, thuận tiện nhất.

c) Camera quan sát đặt trong lò giếng phải đạt yêu cầu phòng nổ ở mức ExdI và chống ẩm, va đập IP 54.

3. Khi vận hành, ngoài việc phải tuân theo tín hiệu tời trục, người vận hành phải quan sát tình trạng an toàn của giếng, tời trục qua màn hình của hệ thống.

Chương 7

Toa xe, thùng trục chở người và chở hàng của tời trục mỏ

Điều 43. Toa xe chở hàng, chở người giếng nghiêng

1. Toa xe chở hàng giếng nghiêng ghi đủ các thông số:

a) Trọng lượng tối đa, lực kéo tối đa của một toa xe.

b) Vận tốc tối đa của toa xe.

c) Góc dốc tối đa của đường lò lắp đặt toa xe.

d) Số cặp bánh xe, kích cỡ bánh xe.

e) Sơ đồ kết nối các toa xe.

g) Cơ cấu móc nối toa xe.

h) Loại ray, cỡ đường ray lắp đặt toa xe.

2. Toa xe chở người giếng nghiêng

Ngoài các thông số nêu tại Khoản 1 Điều này, đối với toa xe chơ người phải bổ sung các thông số sau:

a) Số người chở tối đa chở trên một chuyến.

b) Loại phanh an toàn (phanh dù) và thông số kỹ thuật phanh, giảm xóc của toa xe.

c) Phanh an toàn của toa xe phải dừng được toa xe bằng tay do người trên toa xe tác động và tự động dừng toa xe trong trường hợp đứt cáp hoặc toa xe vượt tốc độ cho phép 25%.

d) Phanh an toàn toa xe phải được kiểm định sau khi lắp đặt mới, sau sửa chữa hoặc định kỳ sau 6 tháng vận hành.

3. Toa xe phải được trang bị cơ cấu chống lật, trật bánh xe khỏi đường ray khi đang di chuyển trên lò nghiêng.

4. Căn cứ vào độ dốc của giếng nghiêng để thiết kế ghế ngồi đảm bảo người ngồi trên toa xe có tư thế thích hợp nhất và an toàn.

5. Khi sử dụng thùng cũi trong giếng nghiêng phải trang bị dẫn hướng cho thùng cũi hoặc đường giới hạn không cho thùng cũi trật ra ngoài đường ray trên suốt chiều dài chuyển động. Chỉ cho phép thùng cũi di chuyển không có dẫn hướng trong khoảng cách 20 m tính từ sàn tiếp nhận dưới hoặc gương lò.