Lean manufacturing các tên gọi khác nhau

1) Vừa đúng (Just In Time)

3) Sản xuất gia tăng giá trị (High value-added maunufacturing)

“Cách tiếp cận của chúng tôi là tìm hiểu cặn kẽ nguyên nhân của từng loại “lãng phí” trong quá trình sản xuất & tìm ra các giải pháp, thường là bằng phương pháp trải nghiệm (trial and error).

Kỹ thuật Kanban, tự quản (Jidoka), … tất cả đều được sáng tạo ra trong quá trình trải nghiệm tại quá trình sản xuất”

TAIICHI OHNO

FORMER VICE PRESIDENT TOYOT MOTOR CORPORATION


7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ


7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ
1) Lãng phí do sản xuất dư thừa hoặc quá sớm
2) Lãng phí do chờ đợi

3) Lãng phí do vận chuyển

4) Lãng phí do lưu kho nhiều

5) Lãng phí vật tư trong quá trình sản xuất

6) Lãng phí do phế phẩm

7) Lãng phí do các động tác hoặc hoạt động thừa

• 
  39.1% công ty thực hiện một số khía cạnh của Lean;
  
• 
  55.0% công ty thực hiện hầu hết các khía cạnh của Lean;
  
• 
  5.9% công ty thực hiện tất cả các khía cạnh của Lean.
  

SYSTEM

KANBAN

a) Kanban vận chuyển (transport kanban): đây là loại dùng để thông báo cho công đoạn trước cần chuyển chi tiết, sản phẩm cho công đoạn sau.

b) Kanban sản xuất (production kanban): đây là loại dùng để báo cho dây chuyền sản xuất cần sản xuất chi tiết, sản phẩm để bù vào lượng hàng đã giao đi.
c) Kanban cung ứng (supplier kanban): đây là loại dùng để thông báo cho nhà cung cấp biết cần phải giao hàng.

d) Kanban tạm thời (temporary kanban): kanban được phát hành có thời hạn trong các trường hợp bị thiếu hàng.

e) Kanban tín hiệu (signal kanban): là loại dùng để thông báo kế hoạch cho các công đoạn sản xuất theo lô.
KANBAN – CÁC NGUYÊN TẮC

1) Mỗi thùng hàng phải chứa một thẻ Kanban trên đó ghi tên chi tiết, nơi sản xuất, nơi chuyển đến và số lượng

2) Chi tiết luôn được “kéo” bởi công đoạn sau

3) Không bắt đầu sản xuất khi không nhận được kanban

4) Mỗi khay, thùng phải đựng đúng số lượng được chỉ định

5) Không được giao chi tiết phế phẩm cho công đoạn sau

6) Số lượng kanban cần được giảm thiểu

7) Khoảng thời gian giữa các lần giao cần được giảm thiểu

Công cụ để cân bằng sản xuất là liên tục thay đổi loại (model) sản phẩm trên một dây chuyền. Thay vì sản xuất hết lô này đến lô khác với số lượng lớn; HEIJUNK sản xuất nhiều lô của các loại sản phẩm khác nhau với số lượng nhỏ và thời gian ngắn hơn.

Andon – là từ tiếng Nhật để chỉ một bảng hiển thị gồm nhiều bóng điện & chúng sẽ sáng lên khi công nhân ở công đoạn nào đó dừng dây chuyền vì lý do thiếu vật tư, chất lượng không phù hợp,…

ANDON & MỤC TIÊU GIẢM LÃNG PHÍ

GIẢM LEADTIME = GIẢM CHỜ ĐỢI

Mất bao lâu để thay 4 lốp của xe đua F1

1) Nguyên tắc 1: tách rời internal set up (phải dừng máy) & external set up (không cần dừng máy);

2) Nguyên tắc 2: chuyển đổi càng nhiều công việc thành external set up càng tốt (chuẩn hóa chiều cao của khuôn cối);

3) Nguyên tắc 3: giảm thiểu các động tác điều chỉnh (sử dụng nhiều công tắc hành trình cho từng sản phẩm).
VẬN DỤNG SAI



SỬ DỤNG CÔNG SUẤT THIẾT BỊ



PHƯƠNG PHÁP TRIỂN KHAI




CÁCH TIẾP CẬN
1) Giới thiệu và đưa vào áp dụng chương trình 5S;

2) Áp dụng phương pháp sản xuất một - một (one-piece) để cân bằng các quá trình:

*) Sắp xếp thiết bị theo quá trình;

*) Kết nối các công đoạn gần nhau;

*) Bố trí dây chuyền hình chữ U;

*) Sử dụng nhân lực đa kỹ năng.

3) Triển khai sản xuất với cỡ lô nhỏ hơn & cải tiến phương pháp set up;

4) Thực hiện tiêu chuẩn hóa các thao tác;

5) Cân bằng quá trình sản xuất để chỉ làm ra sản phẩm theo tốc độ bán hàng;

6) Áp dụng thẻ KANBAN

TRƯỜNG HỢP 1

1) Gia công đồ trang sức bằng vàng, bạch kim có gắn đá quí theo mẫu mã và đơn đặt hàng của khách với số lượng từ 1 đến 100 cho mỗi đơn hàng.

Các vấn đề:

1) Tồn bán sản phẩm lớn;

2) Thời gian gia công kéo dài;

3) Thường xuyên không đáp ứng được thời gian giao hàng;

4) Hàng không giao được vì thiếu một hoặc hai sản phẩm.

GIẢI PHÁP VÀ KẾT QUẢ
Giải pháp:

1) Chuyển từ 6 dây chuyền: mài thô, gắn đá, mài bóng thành 3 tổ: mài thổ, gắn đá, mài bóng;

2) Chuyển từ phương thức giao hàng (nội bộ) theo đơn đặt hàng sang phương thức vận chuyển liên tục.

3) Kiểm soát liên tục quá trình sản xuất để biết được sản phẩm đang ở công đoạn nào.

Kết quả:

1) Giảm đáng kể lượng hàng tồn kho trung bình (từ 40kg xuống 25 kg).

1) Chế tạo các chi tiết phụ tùng xe máy để cung cấp cho các nhà lắp ráp

Các vấn đề:

1) Tồn bán thành phẩm lớn;

2) Thời gian gia công kéo dài;

3) Thường xuyên không đáp ứng được thời gian giao hàng;

4) Hàng cần không có, hàng không cần lại thừa.
GIẢI PHÁP & KẾT QUẢ

Giải pháp:

1) Triển khai 5S;

2) Kiểm soát số lượng chế tạo tại mỗi công đoạn bằng cách phát hạn chế số lượng nhãn sản phẩm;

3) Thay đổi lại bước công nghệ để hạn chế làm thừa hoặc tạo cảm giác thiếu ảo;

4) Hạn chế trả lương theo sản phẩm;

5) Thay đổi dây chuyền để có thể vận chuyển liên tục hơn;

6) Thay đổi từ kế hoạch tập trung sang chế độ các công đoạn tự quản kế hoạch hàng ngày.

Kết quả:

1) Giảm đáng kể lượng hàng tồn kho;

2) Giảm được 15 vị trí làm việc;

3) Nâng khả năng giao hàng đúng thời hạn (có thể nghỉ chủ nhật).

CÁC CÂU HỎI

2) Kết quả có bền vững không?

3) Làm thế nào để cân bằng sản xuất với tổc độ bán hàng?

4) Chỉ trong nội bộ doanh nghiệp thỉ có thể triển khai “Lean manufacturing được không?

5) Vai trò của các tổ chức khác trong chuỗi cung cấp như thế nào?

TRƯỜNG HỢP CỦA TOYOTA
1) Sa thải hàng loạt công nhân vào những năm 50 thế kỷ trước & hứa sẽ không bao giờ sa thải công nhân nữa;

2) Chiến lược marketing dài hạn để nắm bắt sớm nhu cầu khách hàng;